Швейцарские
традиции.
Качественные
и технологичные
инжиниринговые
решения.

Переработка и сжигание отходов. Инсинераторы и мусоросжигательные заводы(печи). Установки термической утилизации отходов

Инжиниринговая компания ENCE GmbH (Швейцария) на заказ осуществит расчет, разработку, сборку и "поставку под ключ" установок термической утилизации отходов – инсинераторы.

Сжигание

Технология переработки отходов, которая включает сжигание отходов для получения энергии, называется «сжиганием». Сжигание в сочетании с высокотемпературной обработкой отходов признается термической обработкой. В процессе сжигания обрабатываемые отходы преобразуются в газы, частицы и тепло. Эти продукты позже используются для производства электроэнергии. Газы, дымовые газы сначала очищаются от загрязняющих веществ, прежде чем попасть в атмосферу.

Среди технологий производства энергии из отходов сжигание стоит на самой высокой ступени. Другими технологиями являются газификация, анаэробное сбраживание и пиролиз. Иногда сжигание производится без целей производства энергии.

В прошлом сжигание производилось без разделения материалов, что наносило огромный вред окружающей среде. Эти неразделенные отходы не были свободны даже от громоздких и перерабатываемых материалов. Это привело к риску для здоровья работников завода и окружающей среды. Большинство таких заводов и мусоросжигательных заводов никогда не производят электричество.

Сжигание уменьшает массу отходов на 95-96 %. Это уменьшение зависит от степени извлечения и состава материалов. Это означает, что сжигание, однако, не заменяет необходимость захоронения отходов, но уменьшает количество выбрасываемого мусора.

Сжигание имеет ряд преимуществ в конкретных областях, таких как медицинские отходы и другие опасные для жизни отходы. В этом процессе токсины разрушаются, когда отходы обрабатываются при высокой температуре.

Сжигание или термическая обработка отходов очень популярны в таких странах, как Япония, где не хватает земли. Энергия, полученная при сжигании, пользуется большим спросом в Европейских странах.

Технология
Типы печей для сжигания отходов

Инсинератор можно более точно понимать как печь, в которой сжигаются отходы. Современные мусоросжигательные заводы оснащены системами улучшения загрязнения, которые играют свою роль в очистке дымовых газов и таких токсических веществ. Ниже приведены типы печей для сжигания отходов:

Движущаяся решетка:

На мусоросжигательной установке, используемой для обработки ТБО, есть движущаяся решетка. Эта решетка способна вывозить отходы из камеры сгорания, чтобы обеспечить полное и эффективное сгорание. Один такой завод способен принимать прим. 35 тонн отходов каждый час для обработки. Движущиеся решетки более точно известны как мусоросжигатели твердых бытовых отходов.

Эти отходы выливаются в решетку с помощью крана из горловины и отверстия. Отсюда отходы должны двигаться в зольник. Отходы подвергаются дальнейшей обработке, а водяные замки вымывают из них пепел. Затем воздух проходит через отходы, и этот продуваемый воздух работает для охлаждения решетки. Некоторые из решеток охлаждаются с помощью воды.

Воздух продувается через котел еще один раз, но на этот раз сравнительно быстрее, чем раньше. Этот воздух помогает в полном сгорании дымовых газов, так как приводит к лучшему смешиванию и избытку кислорода. В некоторых решетках воздух для горения с высокой скоростью продувается в отдельной камере.

Европейская Директива по сжиганию отходов считает, что мусоросжигательная установка должна быть спроектирована таким образом, чтобы работающий работник знал, что дымовые газы достигают температуры 850 °С в течение двух секунд. Это обеспечит полное и необходимое разрушение токсинов органической природы. Для этого каждый раз необходимо устанавливать резервные вспомогательные горелки.

Фиксированная решетка или печи с прямым нагревом:

Это была исправленная и намного более старая версия для решетки. Этот вид обычно облицован кирпичом, в то время как нижняя или зольная яма состоит из металла. Эта решетка, как правило, имеет отверстие сверху и предназначено для загрузки; сторона решетки остается открытой. Несколько стационарных решеток были впервые сформированы в кожухах, которые сегодня заменены мусорными уплотнителями.

Это обычные a href="https://gas-burners.ru/pechi-gazohimiya-neftehimiya/komplektnyj-blok-dozhiga-kislyh-gazov/">печи прямого сжигания отходов в пламени (как твердых, так и газообразных), которые предусматривают либо подключение горелок к дымовой трубе, чтобы, в свою очередь, направлять пламя и тепло непосредственно в газовый поток, или, альтернативно, печь с футеровкой, в которой имеется одна или несколько горелок, направляющих пламя и тепло в камеру. Поток отходящих газов, содержащий вредные или горючие компоненты, обязательно нагревают до температуры автогенного сгорания, чтобы предотвратить окисление газообразных загрязняющих веществ.

Роторные печи:

По сравнению с более дешевыми обычными статическими (не вращающимися) мусоросжигателями, печь с вращающейся печью постоянно поднимает и переворачивает отходы. Процесс непрерывного вращения предотвращает возможный риск затвердевания отходов в нижней части и гарантирует максимальную эффективность сгорания при минимальном высоком качестве золы в нижней части. Если теплотворная способность отходов и подача кислорода достаточны, это приведет к термической цепной реакции и самоподдерживающемуся сгоранию без необходимости использования дополнительного ископаемого топлива (дизельное топливо или газ). Промышленность и муниципалитеты обычно используют этот тип мусоросжигательного завода. Они часто выбираются из-за их высокой производительности и непрерывного производства. Также, вращающиеся печи способны обрабатывать несколько типов потоков отходов одновременно. Вращающаяся печь также способна принимать сырье с различным содержанием влаги и размерами частиц, что во многих случаях снижает необходимость предварительной обработки; от крупных до мелких частиц, измельченных отходов и всего прочего.

Параметры процесса сжигания могут варьироваться в зависимости от типов обрабатываемых отходов. Однако, как правило, при сжигании используются контролируемые температурные профили, чтобы испарять органические компоненты в отходах, тем самым устраняя опасные соединения.

Почти во всех системах сжигания с вращающейся печью используют роторные печи с прямым обогревом, где продукты сгорания находятся в непосредственном контакте с перерабатываемыми отходами. Хотя также имеются роторные печи с косвенным обогревом. Материал и газообразные продукты сгорания подаются во вращающийся барабан, который закрыт с обоих концов для поддержания необходимого температурного профиля в печи.

Большинство мусоросжигательных печей сконфигурированы с прямоточным воздушным потоком, что означает, что отходы и продукты сгорания протекают параллельно друг другу в печи (то есть отходы и продукты сгорания подаются в печь на одном конце). Также существуют роторные печи с противоточной системой движения.

За вращающейся печью следует вторичная камера сгорания с отдельной горелкой, которая сжигает все остаточные опасные компоненты, остающиеся в потоке дымовых газов после вращающейся печи.

Отходы с высокой теплотворной способностью можно использовать в качестве источника топлива для самой печи или для дополнительной камеры сгорания, чтобы дополнительно улучшить устойчивость работы.

Псевдоожиженный слой:

Мусоросжигатель с псевдоожиженным слоем обычно состоит из воздушной камеры, псевдоожиженного слоя и шахты. Псевдоожижающий воздух поступает в воздушную коробку и распределяется равномерно по площади слоя с помощью фурмы или отверстий в пластине или сужения огнеупорного купола. Слой становится псевдоожиженным, и кислород доступен для сгорания. Подаваемый материал, который обычно сжигается, впрыскивается в псевдоожиженный слой, и сгорание происходит на поверхности отдельных частиц. Тепло, возникающее в результате сгорания, поглощается материалом слоя и, в свою очередь, выделяется для испарения влаги из отходов и улетучивания органических фракций.

Высокотурбулентное движение слоя обеспечивает идеальную среду для быстрого и тесного контакта горючих материалов с материалом слоя при высокой температуре. Типичный слой состоит из инертного материала, такого как песок, размером от 0,2 до 0,8 мм. Инертная зола и некоторые материалы слоя удаляются из слоя с помощью газов сгорания. В надводном борту большинство твердых частиц отделяется от движущегося вверх потока горючего газа и падает обратно в слой. Однако поток отходящих газов всегда захватывает некоторые твердые вещества, и материал слоя непрерывно истощается. В некоторых случаях при сгорании образуется пепел, который может восполнить слой. В противном случае, небольшое количество песка может время от времени подаваться в слой в качестве подпитки.

Когда слой становится псевдоожиженным, все частицы суспендируют, причем каждая отдельная частица полностью подвергается воздействию потока газа. Это явление делает доступной чрезвычайно большую площадь поверхности, на которой могут происходить реакции. Горючие твердые вещества быстро рассеиваются по всему слою, обеспечивая тесный контакт с кислородом. Это обеспечивает чрезвычайно быстрое и полное сгорание твердых частиц и значительно снижает потребность в длительном пребывании. Обычно псевдоожиженный слой удерживает горючие твердые вещества достаточно долго, чтобы достичь чрезвычайно высокой эффективности сгорания. Еще одна важная особенность в работе с псевдоожиженным слоем - огромная емкость резервуара с тепловым слоем. Например, мусоросжигатель с диаметром 5 метров содержит около 9х103 МДж в слое при нормальной работе. Чтобы снизить температуру слоя например на 50 °C, потребуется теплопередача около 0,69х103 МДж. Огромное количество тепла, содержащегося в слое, позволяет практически мгновенно запустить печь, как правило, без вспомогательного топлива, после того, как установка была отключена на короткий период.

Специализированное сжигание:

Относительно небольшие специализированные мусоросжигательные заводы, которые используются для удаления определенных типов отходов, особенно опасных. Например, в больницах и исследовательских учреждениях обычно используются мусоросжигательные установки для утилизации биологических тканей, загрязненных кровью материалов и других медицинских отходов, таких как одноразовые иглы для подкожных инъекций и трубки. Все они считаются опасными органическими отходами из-за возможности распространения патогенных микроорганизмов.

Инсинераторы также могут быть использованы для утилизации общих химических отходов промышленных предприятий и исследовательских предприятий, например, различных типов органических растворителей, таких как спирт. Более специализированные мусоросжигательные заводы используются для удаления более токсичных химических отходов, например, хлорированных углеводородов, таких как КПБ, и различных типов синтетических пестицидов. Для этих последних целей технология сжигания включает особенно пристальное внимание к условиям сгорания и контролю загрязнения.

Использование тепла:

Тепло, которое вырабатывается мусорожигателем, может быть использовано для выработки пара, который используется для приведения в движение турбины для выработки электроэнергии.

Загрязнение:

Сжигание проводится с несколькими выходами, которые включают выбросы золы и дымовых газов. До внедрения систем очистки дымовых газов дымовой газ должен перемещаться в атмосферу, что приводит к загрязнению.

Эмиссия газов:

Фураны и диоксины

Наибольшее беспокойство, которое вызывает у экологов мысли о сжигании ТБО, - это производство огромного количества фуранов и диоксинов. Они считаются действительно вредными для здоровья. Современные генераторы оснащены специальным оборудованием для очистки выбросов газов от этих вредных компонентов. Было время, когда не было правительственных постановлений, которые бы связывали сжигание и спасали окружающую среду и атмосферу от этого опасного выброса газов, но сегодня существуют строгие и жесткие правила и нормы, которым необходимо следовать и проводить сжигание.

Углекислый газ

В процессе сжигания образуется огромное количество углекислого газа. Углекислый газ играет важную роль в глобальном потеплении, так как это парниковый газ. Наблюдалось, что почти каждая вещь, которая имеет углерод в своем составе, при обработке путем сжигания превращается в диоксид углерода.

Дополнительные выбросы

Некоторые другие выбросы газов при переработке отходов - это диоксид серы, соляная кислота, мелкие частицы и тяжелые металлы.

Очистка дымовых газов:

Ряд процессов, связанных с очисткой дымовых газов. Смесь дымовых газов собирается с помощью фильтрации частиц, и эта фильтрация проводится с использованием электростатических осадителей и фильтров. Рукавные фильтры очень эффективны для мелких частиц. Следующим этапом обработки и очистки дымовых газов является обработка на скрубберах, которые имеют решающее значение для удаления соляной кислоты, азотной кислоты, ртути, плавиковой кислоты, свинца и остаточных тяжелых металлов. При реакции извести сера превращается в гипс. Сточные воды, которые выходят из скрубберов, затем пропускаются через очистные сооружения.

Десульфурация - это процесс, который используется для удаления диоксида серы с впрыском известковой суспензии непосредственно в дымовой газ. Азотный компонент или газы восстанавливаются при каталитическом восстановлении с помощью применения аммиака. Тяжелые металлы удаляются с помощью инжекции активного угля. Частицы собраны у фильтров.

Твердый остаток

Дымовые отходы и зольный остаток образуются при переработке отходов и оседают на дне мусоросжигательного завода. Производимая зола составляет от четырех до пяти процентов от общего веса перерабатываемых отходов, в то время как зола дымовых газов составляет от десяти до двадцати процентов от общего веса отходов. Тяжелые металлы, которые содержатся в дымовых или донных золах, - это свинец, кадмий, цинк и медь. Небольшое количество фуранов и диоксинов также содержится в золе. Здесь следует упомянуть, что в донной золе редко присутствуют тяжелые металлы. Зола дымовых газов опасна, в то время как зола снизу не так опасна или вредна для здоровья.

Общая информация

Установки представляют собой компактно собранную технологическую линию, аппаратурно оформленную оборудованием ведущих мировых брендов, официальным представителем которых является компания в странах СНГ.

Установки разрабатываются и собираются в немецком сервисном филиале компании руками немецких специалистов, окончательные испытания установки, в случае возникновения такого желания, всегда может посетить заказчик.

Инжиниринговая компания ENCE GmbH (Швейцария) специализируясь на предложении интересных инженерных решений для решения типичных и нестандартных производственных проблем в нефтегазовой и нефтехимической промышленности, немалое внимание уделяет проблемам экологии в данных отраслях, в связи с чем проводит постоянные исследования наиболее "узких и больных мест отрасли" разрабатывая и предлагая своим заказчикам все новые решения способные обеспечить результат в ранее неразрешимых производственных проблемах.

Если у Вас на предприятии существует проблема утилизации отходов, Вам достаточно на этом сайте заполнить заявку, указав контактную информацию, по которой с Вами можно связаться и отправить ее нам. В самое ближайшее время наш сотрудник свяжется с вами для уточнения Ваших потребностей, после чего, проанализировав предоставленную Вами информацию и исходное положение проблемы, мы разработаем и предложим Вам решение, разработанное конкретно под Вас и Ваши условия.

Назначение инсинераторов

Инсинераторы — это специализированные устройства для термической утилизации:

  • твердых промышленных и бытовых отходов;
  • жидких отходов;
  • опасных биологических отходов;
  • нефтешламовых отходов;
  • отходов нефтехимических производств;

Отходы в инсинераторах сжигаются при температуре 700–900°C, а отводимые газы дожигаются при температуре 1100–1200°С в течении нескольких секунд, что обеспечивает полное сгорание и разложение сложных органических соединений.

Преимущества использования инсинераторов
  • утилизация отходов на месте их образования;
  • широкая морфология сжигаемых отходов;
  • уменьшение отходов до 95%;
  • утилизация тепла, используемого на собственные нужды;
  • эффективная система газоочистки;
  • замкнутая циркуляция системы газоочистки.

Применение инсинераторов позволяет не только решить проблемы утилизации отходов и улучшить экологическую обстановку, обеспечивая требования промышленной безопасности, но и в ряде случаев превратить отрасль обращения с отходами из затратной в доходную. В случае технической невозможности или экономической нецелесообразности транспортировки отходов к месту утилизации или захоронения инсинерация безальтернативна.

На настоящий момент инсинерация, лучший способ утилизации таких полимеров, как полиэтилен, полистирол, поливинилхлорид и др. Для многих жидких и газообразных химических и нефтехимических отходов инсинерация также является часто лучшим решением, что касается загрязнения и экономичности.

Состав установки

В состав установки инсинератора входит:

  • ротационная печь с горелкой (вращающаяся печь с увеличенным объемом камеры),
  • вторичная камера (оксидайзер)
  • устройство пылеочистки (циклон)
  • система подачи/приемки/разгрузки (загрузочный бункер с виброситом, двойной шнек, весовой дозатор, ленточный транспортер, подающий шнек печи, разгрузочный транспортер печи, транспортер циклона, шнековый перемешивающий транспортер)
  • система управления
Принцип работы установки инсинератора

Необходимое количество тепловой энергии, требуемой для утилизации перерабатываемого материала до допустимого уровня, задается физическими свойствами перерабатываемого материала, а именно температурой испарения.

Из-за непостоянных свойств перерабатываемого материала, фактическая температура, которую следует достигнуть для достижения желательного уровня очистки, определяется в зависимости от текущих показателей.

Температура во вращающейся печи создается автоматической горелкой. Горелка обеспечивает постоянный подогрев обрабатываемого продукта, работает в автоматическом режиме и программируется оператором.

Во вращающейся печи происходит минимальное сгорание испаренных углеводородов, поскольку печь работает при отрицательном давлении, когда происходит постоянный отбор воздуха из её внутреннего пространства. Средства управления горелкой автоматически поддерживают тепловой режим. Горелка и печь изолированы двойными уплотнительными пластинами из нержавеющей стали, которые минимизируют количество поступающего извне воздуха.

Перерабатываемый материал предварительно подготавливается, смешиваясь с песком при помощи погрузчика до консистенции, применяемой в общей практике обработки. Материал, который является слишком вязким или липким, не будет в состоянии обеспечивать непрерывный последовательный поток, что может привести к снижению производительности и ухудшению эксплуатационных характеристик.

Особенности конструкции установки и отдельных узлов

Вращающаяся печь всегда работает при отрицательным давлении, чтобы не допустить выхода испаренного продукта в атмосферу. Принудительная вентиляция создается при помощи вытяжного вентилятора, управляемого датчиком давления, установленного на вращающейся печи, который фиксирует разрежение во вращающейся печи, зависящее от количества образующихся газов и паров.

Система автоматически реагирует на изменения в количестве углеводородов и влаги, находящихся в исходном сырье. Электропривод печи снабжен частотным модулятором, обеспечивающим плавную регулировку скорости вращения, что дает возможность оператору устанавливать время нахождения материала в печи и, тем самым, контролировать качество процесса.

Устройство загрузочного конвейера печи создает воздушную пробку и предотвращает попадание воздуха в печь вместе с материалом. Барабан печи выполнен из нержавеющей стали и имеет лопатки, которые приводят материал во взвешенное состояние.

Оксидайзер - получает газообразные углеводороды из вращающейся печи, благодаря вытяжному вентилятору. Газообразные углеводороды подаются во вторичную камеру и воспламеняются от горелки, предназначенной для контроля и поддержания температуры камеры.

Входное отверстие вторичной камеры устроено так, чтобы обеспечить турбулентное смешивание с воздухом сгорания и пламенем воспламеняющей горелки. Время нахождения газов во вторичной камере гарантирует полное сгорание всех углеводородов.

Вспомогательный нагнетающий вентилятор обеспечивает постоянную подачу воздуха, необходимого для обеспечения процесса горения. Количество воздуха контролируется датчиком кислорода непрерывного действия, который обеспечивает оператора данными о состоянии процесса горения. Вспомогательный нагнетающий вентилятор управляется автоматически в зависимости от количества кислорода, а также и контролирует максимальную допустимую температуру камеры.

Горелка - это одно из ключевых устройств инсинератора. Конструкция и рабочие параметры горелки определяют основные технические показатели всей установки. Именно поэтому к горелкам предъявляются самые высокие требования по надежности и производительности.

В инсинераторах, предлагаемых компанией ENCE GmbH, используются горелки фирмы CS COMBUSTION SOLUTIONS, продукцию которой ENCE GmbH официально представляет на территории России и стран СНГ (сертификат)

Горелки CS COMBUSTION SOLUTIONS это уникальные, индивидуальные горелки. Конструкция и параметры горелки разрабатываются в соответствии с требованиями заказчика. Совместно с горелкой разрабатывается система КИПиА и электронного управления. В процессе работы установки оператор на отдельном пульте программирует процесс горения и контролирует параметры работы. В горелках CS COMBUSTION SOLUTIONS может использоваться как жидкое, так и газообразное топливо или их сочетание. Благодаря возможности предварительного подогрева жидкого топлива значительно уменьшаются выбросы сажи. Это позволяет поддерживать высокий КПД при холодном климате даже при пуске горелки.

Диапазон мощности горелок: от 1 до 130 МВт
Диапазон регулирования мощности: от 30% до 50%
Вид топлива: газ, жидкость, комбинированное
Уровень выбросов NOx: низкий

Оборудование фирмы CS COMBUSTION SOLUTIONS имеет сертификаты ГОСТ Р, разрешение на применение Ростехнадзора. Система менеджмента качества имеет сертификат ISO 9000.

Примеры разработанных проектов по инсинераторам
Установка по инсинерации метанольной воды

Установка для инсинерации метанольной воды состоит из: блока испарителя и парового блока сжигания. Первоначально жидкие отходы поступают в блок испарителя, где происходит переход жидкой фазы в газовую. Далее газовая фаза направляется в блок сжигания.

Установка обеспечивает следующие параметры:

Применяемая среда: водо-метанольный раствор состоящий из 85% воды и 15% метанола;
Производительность: 60 м3/день;
Тип топлива: природный газ.

Технические характеристики блока испарителя:

Габаритные размеры:
L = 4500 мм;
W = 2000 мм;
H = 2200 мм;

Вес: 2550 кг.
Производительность: 2500 л/ч;
Теплоемкость: 1500000 кКал/ч;
Тип топлива: природный газ с теплоемкостью 8.250,00 кКал/ч;
Расход топлива: 180 м3/час;

Материал корпуса: нержавеющая сталь 316L (DIN 1.4404)

Технические характеристики парового блока:

Производительность: 2500 л/ч;
Теплоемкость: 1500000 кКал/ч;
Тип топлива: природный газ с теплоемкостью 8.250,00 кКал/ч;
Расход топлива: 180 м3/час;

Габаритные размеры:
L = 3500 мм;
W = 2000 мм;
H = 2100 мм;
Вес: 4550 кг.

Базовая комплектация установки:
1) Блок испарителя с модулем управления;
2) Паровой блок с модулем управления;

Установка термического уничтожения и переработку отходов на базе системы инсинерации контейнерного типа

Исходные данные:

Назначение – утилизация бытовых и промышленных отходов (ветошь, отработанные фильтры, отработанный сорбент, бумага опилки)

Требования к техническим характеристикам установки:

Производительность 25-50 кг/ч
Максимальная загрузка до 50 кг
Исполнение Мобильное (в контейнере)
Вид топлива Отработанное моторное масло/ Дизельное

Предлагаемое оборудование: Инсинератор для уничтожения бытовых и промышленных отходов в мобильном контейнере.

Расчетные технические характеристики:

Утилизируемые среда Бытовые и промышленные отходы
Исполнение Мобильное (в контейнере)
Производительность системы 50 кг/ч
Продолжительность работы 8-16 ч/день
Тип топлива Отработанное масло, Дизельное топливо
Теплотворная способность отходов 3500 ккал/кг
Температура в основной камере сгорания 1000°C
Температура в камере дожига 1100°C

Комплектация системы инсинерации:

  • Устройство автоматической загрузки;
  • Основная камера сгорания;
  • Камера дожига;
  • Теплообменник;
  • Система очистки отходящих газов;
  • Вытяжной вентилятор;
  • Дымовая труба;
  • Панель управления;

Описание оборудования входящего в состав системы инсинерации:

Устройство автоматической загрузки:

После заполнения приемной камеры, утилизируемые отходы подаются в основную камеру сгорания загрузочным механизмом. Устройство автоматической загрузки является частью основной камеры сгорания и обеспечивает герметичную подачу отходов в систему сжигания. Устройство загрузки автоматизировано и управляется через ПЛК. Движение обеспечивается гидравлическим приводом.

Основная камера сгорания:

Основная камера сгорания является частью всей системы инсинерации, в которой происходит процесс пиролиза, переход твердой фазы в золу и горючие газы при 1000°C и недостатке кислорода.

Отходы загружаются вручную в инсинератор. Для безопасности работа горелки автоматически прекращается с открытием загрузочной двери. Устройство автоматической загрузки имеет настройки системы блокирования для предотвращения несанкционированного открытия двери.

Внутри камера сгорания покрыта специальным огнеупорным материалом с высоким содержанием алюминия и изоляционным материалом, чтобы сократить до минимума тепловые потери. Снаружи камера сгорания покрыта толстой листовой сталью.

Внутри температура камеры сгорания постоянно измеряется термопарами и контролируется на панели управления.

Примерно 5% отходов остается в качестве несгораемой золы и скапливается на дне камеры сгорания. Несгораемый остаток удаляется вручную в конце рабочего цикла

Камера дожига:

В камере дожига (вторая камера сгорания), имеющей кубическую форму, газы, возникшие во время сжигания отходов в основной камере сгорания, повторно сжигаются в избыточном воздухе при 1100°C в течение 2 секунд. Камера дожига также покрыта футеровкой, изоляцией и листовой сталью. Внутри температура камеры сгорания постоянно измеряется термопарами и контролируется на панели управления.

Теплообменник:

Чтобы снизить температуру отходящих дымовых газов для предотвращения высокотемпературного воздействия и повреждения последующих фильтрующих установок, применяется теплообменник с воздушным охлаждением. Температура сжигаемого газа снижается с 1100°C примерно до 200°C.

Система очистки отходящих дымовых газов:

Очистка отходящих дымовых газов – это подход по контролю за загрязнением окружающей среды, необходимый для удаления опасных компонентов содержащихся в дымовом газе, возникающих из-за сжигания отходов.

Мокрый скруббер:

Мокрый скруббер состоит из вертикальной распылительной колонны для устранения мелких взвешенных частиц и газообразных загрязняющих веществ, таких как SO2, HCl, HF и т.д. В распылительной колонне дымовой газ охлаждается распыляемым раствором гидроксид натрия. Щелочной раствор гидроксида натрия (pH 10-14) поступает из бака для жидкости в форсунки. В мокром скруббере циркулирует вода с раствором гидроксида натрия, система работает по замкнутому циклу. Добавление гидроксида натрия контролируется дозатором. Используется 25% раствор гидроксид натрия.

Вытяжной вентилятор:

Установка комплектуется вытяжным вентилятором для устранения сопротивления потоку воздуха при проходе через фильтрующие установки. Вентилятор состоит из сварного корпуса с термостойким высокопроизводительным лопастным рабочим колесом, точно сбалансированным электродинамический. Рабочее колесо закреплено на стальном валу, который поддерживается двумя роликовыми шарикоподшипниками. Вал приводится в движение электродвигателем с клиноременной передачей.

Основная дымовая труба:

Разработана в соответствии с конструкцией системы и устойчива к высокотемпературному воздействию продуктов сгорания.

Система управления:

Установка инсинерации оснащена автоматической системой управления и панелью управления, которые подсоединяются к системе для постоянного контроля полного процесса инсинерации. Автоматическая панель управления имеет ручной выключатель управления, который используется в случае возникновения аварийной ситуации.

Автоматическая система управления выполняются следующие функции:

  • включение/выключение горелок основной камеры сгорания и камеры дожига;
  • включение/выключение воздушного вентилятора;
  • защитная блокировка дисплея и управления системы;
  • измерение и запись температуры в камерах сгорания;
  • измерение температуры на входе/выходе теплообменника;
  • включение/выключение охлаждающего вентилятора;
  • включение/выключение насоса влажного скруббера;
  • включение/выключение вытяжного вентилятора.

Эксплуатационные ограничения:

Система инсинерации предназначена для утилизации представленного объема отходов. Система может работать в широком диапазоне отходов, но существует ряд ограничений по содержимому в отходах:

  1. Теплотворность отходов должна быть больше 1500 ккал/кг;
  2. Содержание воды в отходах должно быть менее 40%;
  3. Содержание хлора в отходах должно быть менее 5%, по сухому и беззольному веществу;
  4. Содержание серы в отходах должно быть менее 5% по сухому и беззольному веществу;
  5. В инсинератор не должны поступать:
    • Радиоактивные отходы;
    • Баллоны/контейнеры, находящиеся под давлением;
    • Взрывчатые или легковоспламеняющиеся отходы, такие как патроны, сухой и влажный карбид мусор, фейерверк, самовоспламеняющиеся отходы и излишнее количество пленки не должны попадать в инсинератор
    • Огнеупорные материалы.

Если материалы, указанные в первых четырех пунктах, принимаются для аппаратуры, тогда данные отходы должны смешиваться с другими отходами в аппарате, чтобы было среднее содержание выше указанных значений, которые должны оставаться на входе в инсинератор. Материалы, указанные в Пункте 5, вообще не допускаются.

Инсинератор с системой очистки отходящих газов для сжигания твердых промышленных отходов аффинажного производства

Исходные данные:

Требования к техническим характеристикам установки:

Производительность 55500/(30*16) = 115 кг/ч
Топливо Дизельное топливо, природный газ

Состав отходов планируемых к утилизации:

Тип отходов Состав Кол-во, кг/мес
Технологические, содержащие драгоценные металлы Обтирочные материалы, пропитанные растворами содержащими драгоценные металлы; резинотканевые армированные металлом рукава, разрезанные на куски; фильтровальные материалы с остатками продуктов, содержащих драгоценные металлы до 15000
Бытовые, несортированные Включения упаковочных материалов, консервные банки, стеклотара до 2000
Органические вещества, смешанные с древесными опилками до сыпучего состояния Остатки ЛКМ, загрязненные органические ЛВЖ, выведенные из технологических процессов до 500
Остатки упаковочных материалов с металлическими включениями Деревянные евро-поддоны, ящики, отходы упаковочного картона, пенопласта до 3000
Материалы на основе активированных углей   до 35000
Итого 55500

Предлагаемое оборудование: Инсинератор с системой очистки отходящих газов.

Техническое описание

Отходы, направляемые на утилизацию:

  • Технологические отходы, содержащие драгоценные металлы;
  • Бытовые отходы, несортированные;
  • Органические вещества, смешанные с опилками до сыпучего агрегатного состояния;
  • Остатки упаковочного материала с металлическими включениями;
  • Материалы на основе активированного угля.

Влагосодержание: ~ 70 % максимально

Технические характеристики системы инсинерации:

Производительность 120 кг/ч
Тип топлива Дизельное топливо, природный газ
Температура в 1-й камере сгорания 850°C ~ 1200°C (регулируемая)
Температура во 2-й камере сгорания 850°C ~ 1200°C (регулируемая)

Комплектация инсинератора:

  • Устройство автоматической загрузки;
  • Первичная камера сжигания;
  • Вторичная камера сжигания;
  • Автоматическое устройство удаления золы;
  • Система очистки отходящих газов;
  • Дымовая труба;
  • Блок управления.

Описание принципа работы системы инсинерации:

Сжигание отходов осуществляется в два этапа.

На первом этапе, осуществляемом в первичной камере сгорания, твердые отходы сжигаются при температуре 900°C. Образовавшаяся в ходе процесса зола (примерно 5% от общего объема загрузки), содержащая не выгоревшие частицы драгметаллов собирается в сборник из которого она удаляется автоматически, после завершения рабочего цикла.

Образовавшиеся и недогоревшие на первом этапе газы поступают во вторичную камеру сжигания, где при температуре около 900°C в избыточном воздухе в течение 2 секунд происходит их окончательное дожигание (второй этап). Отходящие газы перед сбросом в атмосферу поступают в систему очистки отходящих газов.

Конструктивные особенности инсинератора:

Устройство автоматической загрузки:

Блок автоматической загрузки отходов является частью первичной камеры сгорания, что обеспечивает герметичность при подаче отходов в камеру сгорания.

Инсинератор представляет собой компактный блок с двумя совмещенными камерами сгорания.

Первичная камера сгорания:

Изнутри камера сгорания футерована специальным огнеупорным кирпичом с высоким содержанием алюминия и изоляционным материалом для сокращения тепловых потерь до минимума. Корпус камеры сгорания изготовлен из толстостенной стали. Внутренняя температура камеры сгорания измеряется автоматически с помощью термоэлемента, подключенного к автоматическому блоку управления. Благодаря наличию термоэлемента и постоянному измерению внутренней температуры, поддерживается и гарантируется непрерывность процесса сжигания.

Вторичная камера сгорания:

Во вторичной камере сгорания имеется одна горелка, воздух поступает через приточный вентилятор. Воздух подается в камеру через воздухозаборник, размещенный в стенке из огнеупорных материалов. Воздухозаборник соединяется с камерой на входе, что обеспечивает однородное распределение воздуха в системе.

Вторичная камера сгорания также футерована специальным огнеупорным материалом во избежание потери энергии. Внутренняя температура камеры сгорания измеряется автоматически с помощью термоэлемента, подключенного к автоматическому блоку управления. Благодаря наличию термоэлемента и постоянному измерению внутренней температуры, поддерживается и гарантируется непрерывность процесса сжигания.

Удаления золы:

Помимо автоматического блока удаления золы в корпусе инсинератора предусмотрены возможность удаления золы вручную через люк.

Система очистки отходящих газов, состоящая из:

- Теплообменник
Применяется для охлаждения отходящих дымовых газов, предотвращая возможность перегрева оборудования системы газоочистки.
Дополнительно теплообменник может быть использован в качестве экономайзера для получения горячей воды или горячего воздуха (температура воды на выходе из теплообменника будет 90 / 70˚C).
*Конструкция теплообменника требует согласования на стадии заказа.

- Скруббер сухой очистки
В скруббере сухой чистки происходит удаление тяжелых металлов, диоксинов и фуранов с помощью активированного угля. Затем газ проходит через рукавные фильтры, где удаляются мелкие частицы.

- Скруббер мокрой очистки
Отходящие дымовые газы проходят через колонну с распыленным щелочным раствором для удаления кислотных включений и SO2.

Дымовая труба:

Дымовая труба из нержавеющей стали, будет спроектирована с учетом имеющейся технологической инфраструктуры и погодных условий в месте установки.

Система управления и контроля:

Вся система сжигания снабжена автоматическим блоком управления и автоматической панелью управления, которые установлены в системе для осуществления и контроля непрерывности всего процесса сжигания. В панели управления предусмотрена возможность переключения в режим ручного управления, которые следует использовать в случае экстренной ситуации.

Панель управления устанавливается в комнате управления (операторная).

С помощью автоматического блока управления осуществляется контроль и мониторинг следующих узлов в ходе процесса:

  • Включение/выключение горелок первичной и вторичной камеры сгорания;
  • Включение/выключение вентилятора первичной камеры сгорания;
  • Автоматическое управление расхода вентилятора первичной камеры сгорания;
  • Средства управления горелками и дисплей;
  • Защитная блокировка дисплея и приборов управления системы;
  • Измерение и контроль температуры в камерах сгорания.

Технические характеристики узлов системы инсинерации:

Устройство автоматической загрузки

Количество 1 шт
Тип Пневматический, мобильный, с приемным бункером
Производительность 120 кг/ч
Приемный бункер:  
Габаритные размеры 750 мм х 750 мм х 750 мм
Приемное отверстие 700 мм х 700 мм
Материальное исполнение Сталь DIN ~1.0037

Первичная камера сгорания:

Форма Прямоугольная
Тип Статический
Температура 850°C ~ 1200°C (регулируемая)
Материальное исполнение Сталь DIN ~1.0037 (Толщина 10 мм)
Размер двери приемного отверстия 700 мм х 700 мм
Окно контроля пламени 50 мм

Изоляция первичной камеры сгорания:

- Огнеупорные материалы:

Тип связующего вещества Керамика
Потеря при прокаливании 2 – 3 %
Размер частиц 0-0,5 мм
Огнеупорность 33/1730 SK/°С

Дополнительное оборудование первичной камеры сгорания: Вентилятор для подачи воздуха горения, горелка, термоэлемент.

Термоэлемент:

Модель NiCr-Ni (Тип K)
Макс. рабочая температура 1400 °С
Защитная трубка 22 x 2 мм, INCONEL
Обработка Жаропрочное силиконовое лакокрасочное покрытие

Вторичная камера сгорания:

Форма Прямоугольная
Тип Статический
Объем Подходит для кдержания дымовых газов в течение 2 с при температуре 900°C
Температура 850°C ~ 1200°C (регулируемая)
Материальное исполнение сталь DIN ~1.0037 (Толщина 10 мм)
Размер двери очистки 700 мм х 700 мм
Окно контроля пламени 50 мм

Изоляция первичной камеры сгорания:

- Огнеупорные материалы:

Тип связующего вещества Керамика
Потеря при прокаливании 2 – 3 %
Размер частиц 0-0,5 мм
Огнеупорность 33/1730 SK/°С

Дополнительное оборудование вторчной камеры сгорания: Вентилятор для подачи воздуха горения, горелка, термоэлемент.

- Термоэлемент:

Модель NiCr-Ni (Тип K)
Макс. рабочая температура 1400 °С
Защитная трубка 22 x 2 мм, INCONEL
Обработка Жаропрочное силиконовое лакокрасочное покрытие

Блок удаления золы:

Количество 1 шт
Тип Отрицательного давления

В комплекте с: Резервуар сбора золы (1000 л), мешок для золы (дополнительно 5 запасных мешков), вентилятор, клапаны и трубопровод контура.

Система очистки отходящих дымовых газов:

- Теплообменник:

Материальное исполнение конструкционная сталь DIN ~1.0037
Количество 1 шт.
Температура газа на входе ~ 800 °С
Температура газа на выходе ~ 225 °С
Температура воды 90/70 °С

- Скруббер сухой очистки:

Материальное исполнение конструкционная сталь DIN ~1.0037
Количество 1 шт.
Производительность 3000 м³/ч

- Скруббер мокрой очистки:

Материальное исполнение Нержавеющая сталь Gr. 316L
Количество 1 шт.
Производительность 3000 м³/ч

Вытяжной вентилятор:

Материальное исполнение конструкционная сталь DIN ~1.0037
Количество 1 шт.
Тип привода клиноременная передача
Производительность 3000 м³/ч
Давление 150 мм вод. ст.

Дымовая труба:

Материальное исполнение нержавеющая сталь Gr. 310
Тип соединения фланцевый
Высота 15000 мм (от уровня «0»)
Диаметр 635 мм
Примечание: Для обеспечения безопасности 2 метра снизу будут изолированы.

Бак для дизельного топлива:

Материальное исполнение нержавеющая сталь Gr. 304
Количество 1 шт
Объем 1000 л

В комплекте с: Электрическим подогревателем, индикатором уровня, топливным фильтром, клапанами и трубопроводной обвязкой в рамках установки.

Блок управления:

  • Комплектный блок управления;
  • Замок блокировки;
  • Аварийный выключатель;
  • Настраиваемый терморегулятор.

Цикл сжигания:

Система предназначена для сжигания отходов согласно следующим временным циклам:

Количество отходов Временной цикл
120 кг 1,0 часа
250 кг 2,2 часа

Примечание: Рабочий цикл сжигания основан на графике работ оператора.

Цикл удаления золы и остывания:

Цикл Удаление золы
80 кг После 3-х циклов
150 кг После 2-х циклов
500 кг После окончания каждого цикла

Время остывания системы приблизительно 20 минут после каждого цикла сжигания.

Для безопасности система сжигания оснащена специальным выключателем горелок при открывании дверей блока загрузки.

Климатическое исполнение:

Минимальная температура окружающей среды - 5 °С
Максимальная температура окружающей среды + 55 °С
Относительная влажность 60%
Дождевая нагрузка 400 мм в год/ 180 мм в день/ 60 мм в час
Максимальная скорость ветра 160 км/ч
Корозионная защита Для засоленных мест (вблизи моря)

Важные примечания:

  • Руководства по использованию и обслуживанию системы поставляются вместе с системой;
  • Все оборудование системы сертифицировано в соответствии со стандартами Европейской безопасности «СЕ»;
  • Отходящие газы соответствуют директиве EU2000/76/EC

Типовой чертеж инсинерационной системы

Примечание: Представленные чертежи ознакомительного характера. Чертежи с точными размерами будут предоставлены для согласования после подписания договора.

Инсинератор стационарный на природном газе

Основные характеристики:

Габаритная длина 13,7 м (включая трейлер)
Габаритная ширина 2,8 м (включая трейлер)
Габаритная высота 6,63 м (включая дымоход)
Вес 26 000 кг (включая трейлер)
Вместимость 11,3 м³ общий объем
6,2 м³ над подом
Загрузочная мощность 5000кг
Высота загрузки 2900 мм* (основная камера)
1730 мм (вторичная камера)
Способ загрузки Сверху
Скорость сжигания до 1000кг/ч**
Опции по топливу дизель, сжиженный углеводородный газ
Вторичная камера
Панель управления На базе ПЛК с цифровым дисплеем.
Балки пола
Удаление золы
Соответствие ABPR 1069/2009
Наличие мобильности
Гарантия 12 месяцев

* на основании стандартных размеров трейлера
** на основании теплотворной способности потока отходов.

Габаритный чертеж

Объем поставки

1. Стационарный инсинератор на природном газе.
2. Дверцы для золы
3. Шкаф для хранения горелки
4. 1350л топливный резервуар
5. Генератор 4 кВА
6. Удлинение дымовой трубы (средняя секция) стационарная
7. Инструмент для выгрузки золы
8. Устройство дистанционного управления
9. Стандартный комплект ЗИП для обслуживания горелки.

Инсинератор барабанного типа для сжигания отходов

Техническая спецификация на установку термической утилизации

Инсинератор с вращающимся барабаном 50 т/час (для утилизации бумажных отходов) с автоматической системой управления – 1 комплект

  • Габариты: 1560 мм 0 х 9000 мм длина
  • Материалы: - барабан из углеродистой стали с огнеупорной футеровкой внутри;
  • опоры и ролики из углеродистой стали.
  • Привод барабана: мотор-редуктор7,5 л.с.(5,5 кВт), 4-полярный, 3-фазный, 380 В перем.тока, 50 Гц, IP55 с инвертером Novem 7,5 л.с.(5,5 кВт)
  • Источники тепла: горелка СУГ 2500 кВт (поз.2)
  • Погодоустойчивая панель управления из углеродистой стали
  • (интегрирована с панелью управления вытяжного вентилятора, поз. 8)

2500 кВт горелка природного газа с автоматической системой управления – 1 комплект

  • Комплект газовой горелки
  • Газовый блок
  • Воздуходувка воздуха горения с двигателем 15 л.с (11 кВт)., 2-полюсным, 3-фазным, 380 В перем.тока, 50 Гц, IP55 и инвертером Novem 15 л.с. ( 11 кВт)
  • 2 комплекта термопар типа K
  • 2 комплекта терморегулятора
  • Погодоустойчивая панель управления из углеродистой стали

Подача и удаление бумажных отходов – 2 комплекта

  • Пневматический податчик

Платформа обслуживания из углеродистой стали на передней стороне вращающегося барабана – 1 комплект

1000 кВт горелка природного газа и камера дожигания с автоматической системой управления – 1 комплект

  • Комплект горелки
  • Газовый блок
  • Встроенная воздуходувка воздуха горения с двигателем 5,5 л.с.(4 кВт), 2- полюсным, 3-фазным, 380 В перем.тока, 50 Гц, IP55
  • Камера горения нержавеющей стали с огнеупорной футеровкой внутри (1000 мм 0 х 2400 мм длина)
  • 1 комплект термопар тип К
  • 1 комплект терморегулятора
  • Погодоустойчивая панель управления из углеродистой стали

Гидроциклон из нержавеющей стали с водяным баком – 1 комплект

  • Водяной насос: двигатель 10 л.с. (7,5 кВт)

Вытяжной вентилятор из нержавеющей стали – 1 комплект

  • Двигатель 60 л.с.(45 кВт), 2-полюсный, 3-фазный, 380 В перем.тока, 50 Гц, IP55
  • Инвертор Novem 60 л.с. (45 кВт)
  • Выходной реактор 60 л.с. (45 кВт)
  • 1 комплект термостат
  • 1 комплект датчик измерения температуры
  • 1 комплект реле всасывания
  • Панель управления вытяжного вентилятора интегрирована в панель управления барабаном в поз. 1

Выхлопная труба из нержавеющей стали – 1 комплект

Генератор пара на 1 т/ч пара, с выходными параметрами пара 10 бар, 180°С – 1 комплект

Принцип действия инсинератора

Утилизируемые отходы подаются в камеру сгорания вращающегося барабана при помощи пневматического податчика. Теплота внутри камеры будет превышать температуру горения.

Перед подачей отходов камера предварительно нагревается до температуры 600 °С горелкой на природном газе, после чего туда начинают подаваться отходы.

В виду того, что в отходах могут содержаться горючие вещества, которые создают тепловую энергию, предусмотрен температурный регулятор помогающий сбалансировать тепловую энергию внутри камеры посредством увеличения или уменьшения потребления природного газа, что позволит поддерживать рабочую температуру на уровне заданного значения.

Заданное значение температуры будет варьироваться между 600-800 °С, в зависимости от типа отходов.

Твердые частицы из инсинератора - это либо сажа, либо зола, также в зависимости от заданной температуры в камере.

Скорость подачи отходов может быть увеличена либо уменьшена посредством изменения скорости пневмо-податчика и скорости вращения барабана. Данное значение может быть изменено оператором на панели управления.

Выход твердых отходов так же регулируется через вышеуказанную настройку.

Отходящий газ из камеры может быть повторно очищен в камере дожигания со второй горелкой природного газа. Заданная температура в камере дожигания зависит от того, насколько токсичен отходящий газ. После камеры дожигания отходящий газ имеет высокую теплоемкость. Таким образом, рекомендуется утилизация такого высокотемпературного отходящего газа, например, в парогенераторе.

Без термической утилизации отходящий газ будет разбавлен свежим воздухом для охлаждения перед тем, как он попадет в гидроциклон.

Данный циклон нужен для сепарации определенных веществ перед тем, как газ попадет в вытяжной вентилятор и трубу.

Общий вес установки - около 25 тонн.

Габаритный чертеж

Факельная установка (инсинератор) для сжегания потока отработанного газа

Инсинератор для сжигания постоянного потока отработанного газа имеет:

-одно впускное отверстие;

-расширенный факельный ствол, материал нержавеющая сталь 304 (аналог 08Х18Н10);

-коллекторы нейтрального газа (3”).

Объемы выбросов при работе:

  • Выбросы CO2: 107,6 г/с (грамм в секунду);
  • Выбросы N2: 138 722,2 кг/сутки;
  • Оксиды азота: 19 ppm (частей/ млн);
  • Общее содержание углеводорода: 5,3 ppm (частей/ млн);

Массогабаритные характеристики

  • Общая высота (H): 6,1 м;
  • Наружный диаметр ствола (Dн): 0,92 м;
  • Примерная масса инсинератора (mи): 2042 кг.

Технологические особенности работы установки

  • Минимальное время пребывания 0,5 с:
    Если содержание H2S менее 1% и базовая теплотворная способность равна 20 МДж/м3, то время пребывания составляет 0,33 с;
  • Без видимого пламени (горение скрыто конструктивно). Таким образом, на факельный ствол не влияют изменения погодных условий, в том числе ветер
  • Минимальная температура на выходе 6000 C:
    Если содержание H2S менее 1% и базовая теплотворная способность равна 20 МДж/м3 – нет минимальной температуры на выходе;
    Установка с содержанием H2S более 5% должна быть остановлена, если температура на выходе падает ниже 600 ° C.
  • Тепловое излучение на нулевой отметке ниже 4,73 кВт/м2 ;
  • Основу дымовых газов установки составляет отработанный газ. Благодаря полному сгоранию выделяется CO2 (газ без цвета и запаха)

Схема попадания отработанного газа в систему:

Допуски и комментарии

Предусмотрена одна 3-дюймовая линия отработанного газа, идущая к инсинератору с расходом отработанного газа 720 м3 / сут (25,4 Млн.ст.куб.фт./сут.) отработанного газа при давлении 2 фунта на кв. дюйм (0,14 кгс /см2 изб) и максимальной температуре 500 F0 (260 C0).

Потоки отработанного газа:

  • не содержат жидкого конденсата и воды
  • на 100% состоят из бензола
  • содержат менее 500 ч./млн. H2S
  • имеют молекулярную массу прибл. 78,11 г/моль и
  • имеют низшую теплотворную способность 216,4 МДж/м3

Максимально допустимое давление отработанного газа 14,9 фунта на кв. дюйм (1,05 кгс /см2 изб.)

Максимальная температура окружающей среды составляет 87 F (30,6 С), максимальная высота над уровнем моря – 1000 м

Пламегаситель не включен в объем поставки

Отбойный резервуар не включен в объем поставки

Трубопроводы в и из отбойные резервуары не включены в объем поставки. Рекомендуется устанавливать таким образом, чтобы труба наклонялась вниз от источника отработанного газа к отбойному резервуару и вверх к инсинератору, чтобы предотвратить попадание жидких осадков в камеру сгорания.

оттяжками, установленной на земле, составляет 60, 180 и 300 градусов по часовой стрелке от линии впуска отходов и под углом 45 градусов от вертикальных проушин оттяжек ствола. Альтернативное расстояние между анкерами вокруг инсинератора доступно по запросу.

Каждая из пилотных горелок TCI потребляет от 7 до 9 кубических футов природного газа в час. Необходим природный газ технического качества под давлением около 10 фунтов на кв. дюйм изб.

Рекомендуется, чтобы квалифицированный технический специалист TCI проводил осмотр и/или техническое обслуживание инсинератора каждые шесть месяцев, чтобы убедиться, что оборудование работает должным образом.

Объем поставки

1) Фланцевое соединение на входе отработанного газа, 3’’ 150# (1 шт.)

2) Шаровые краны из нержавеющей стали 316 (аналог 03Х17Н14М3), 2 ’’ RFFP (2 шт.)

3) Шаровые краны из нержавеющей стали 316 (аналог 03Х17Н14М3) уменьшенного сечения 800/1000 WOG, 2’’ (4 шт.)

4) Тракт запального топливного газа для природного газа (1 ед.), включая систему зажигания при потухании пламени (24 В, DC)

5) Комплект из 3-х оттяжек с талрепами (1 кмп) (Прим.: для платформы необходимо 4 оттяжки)

6) Документация:

-Руководство по эксплуатации

-Журнал регистрации данных

Другие вопросы, связанные с загрязнением:

Старые модели мусоросжигательных заводов оказывают неудобства, связанные с загрязнением окружающей среды запахами. Тем не менее, современные заводы защищены от загрязнения пыли и запахов. Они разработаны для хранения отходов в закрытых контейнерах с отрицательным давлением для предотвращения запаха и рассеивания грязи. Еще одна проблема, которая затрагивает сообщество - это увеличение нагрузки на трафик из-за крупнотоннажной перевозки отходов. Это проблема, которая заставила мусоросжигательные заводы перебираться в промышленные районы.

Обсуждение проблем мусоросжигания

Использование сжигания для утилизации отходов является спорным. Дискуссия за мусоросжигательные заводы обычно включает деловые интересы, постановления правительства, активистов, а также граждан.

Аргументы в поддержку сжигания:

  • Первой проблемой сжигания является его вредное воздействие на здоровье, вызванное выбросами фуранов и диоксинов. Тем не менее, выбросы в большей степени контролируются путем разработки современных установок и государственных нормативных актов

  • Установки для сжигания способны производить энергию и могут заменить электростанции другого типа

  • Зольный остаток после завершения процесса считается неопасным, который все еще может быть заполнен и переработан

  • Мелкие частицы удаляются путем обработки через фильтры и скрубберы

  • Обработка и переработка медицинских и канализационных отходов приводит к образованию неопасной золы в качестве продукта

  • Аргументы против сжигания:

  • Чрезвычайно вредные вещества нуждаются в адекватной утилизации. Это требует дополнительных пространств и специальных мест для захоронения этого материала

  • Хотя после многих нормативных актов, ограничений и разработок проблемы с выбросами фуранов и диоксинов все еще сохраняются

  • Сжигательные заводы являются производителями тяжелых металлов, которые вредны даже в небольших количествах

  • Сжигание донной золы является устойчивым в отношении значительно высокого уровня содержания тяжелых металлов и может оказаться фатальным, если они не утилизируются или не используются должным образом

  • Первоначальные инвестиционные затраты возмещаются только через длительные сроки контракта на мусоросжигательные заводы

  • Местные сообщества всегда выступали против присутствия мусоросжигательного завода в местности

  • Отстаиваемая точка зрения заключается в переработке, повторном использовании и сокращении отходов вместо сжигания

  • Наши специалисты всегда готовы вам помочь

    Инженеры проконсультируют или предоставят дополнительную техническую информацию по предлагаемым инсинераторам, мусоросжигательным заводам, печам, установки термической утилизации отходов.

    Ваши запросы на инсинераторы, мусоросжигательные заводы, печи, установки термической утилизации отходов просим присылать в технический департамент нашей компании.

    Контакты компании