Совместными
усилиями
к общему успеху
с 1997 года
«Интех ГмбХ»

Переработка и сжигание отходов. Инсинераторы и мусоросжигательные заводы(печи). Установки термической утилизации отходов

Инжиниринговая компания ООО «Интех ГмбХ» на заказ осуществит расчет, разработку, сборку и "поставку под ключ" установок термической утилизации отходов – инсинераторы.

Сжигание

Технология переработки отходов, которая включает сжигание отходов для получения энергии, называется «сжиганием». Сжигание в сочетании с высокотемпературной обработкой отходов признается термической обработкой. В процессе сжигания обрабатываемые отходы преобразуются в газы, частицы и тепло. Эти продукты позже используются для производства электроэнергии. Газы, дымовые газы сначала очищаются от загрязняющих веществ, прежде чем попасть в атмосферу.

Среди технологий производства энергии из отходов сжигание стоит на самой высокой ступени. Другими технологиями являются газификация, анаэробное сбраживание и пиролиз. Иногда сжигание производится без целей производства энергии.

В прошлом сжигание производилось без разделения материалов, что наносило огромный вред окружающей среде. Эти неразделенные отходы не были свободны даже от громоздких и перерабатываемых материалов. Это привело к риску для здоровья работников завода и окружающей среды. Большинство таких заводов и мусоросжигательных заводов никогда не производят электричество.

Сжигание уменьшает массу отходов на 95-96 %. Это уменьшение зависит от степени извлечения и состава материалов. Это означает, что сжигание, однако, не заменяет необходимость захоронения отходов, но уменьшает количество выбрасываемого мусора.

Сжигание имеет ряд преимуществ в конкретных областях, таких как медицинские отходы и другие опасные для жизни отходы. В этом процессе токсины разрушаются, когда отходы обрабатываются при высокой температуре.

Сжигание или термическая обработка отходов очень популярны в таких странах, как Япония, где не хватает земли. Энергия, полученная при сжигании, пользуется большим спросом в Европейских странах.

Технология
Типы печей для сжигания отходов

Инсинератор можно более точно понимать как печь, в которой сжигаются отходы. Современные мусоросжигательные заводы оснащены системами улучшения загрязнения, которые играют свою роль в очистке дымовых газов и таких токсических веществ. Ниже приведены типы печей для сжигания отходов:

Движущаяся решетка:

На мусоросжигательной установке, используемой для обработки ТБО, есть движущаяся решетка. Эта решетка способна вывозить отходы из камеры сгорания, чтобы обеспечить полное и эффективное сгорание. Один такой завод способен принимать прим. 35 тонн отходов каждый час для обработки. Движущиеся решетки более точно известны как мусоросжигатели твердых бытовых отходов.

Эти отходы выливаются в решетку с помощью крана из горловины и отверстия. Отсюда отходы должны двигаться в зольник. Отходы подвергаются дальнейшей обработке, а водяные замки вымывают из них пепел. Затем воздух проходит через отходы, и этот продуваемый воздух работает для охлаждения решетки. Некоторые из решеток охлаждаются с помощью воды.

Воздух продувается через котел еще один раз, но на этот раз сравнительно быстрее, чем раньше. Этот воздух помогает в полном сгорании дымовых газов, так как приводит к лучшему смешиванию и избытку кислорода. В некоторых решетках воздух для горения с высокой скоростью продувается в отдельной камере.

Европейская Директива по сжиганию отходов считает, что мусоросжигательная установка должна быть спроектирована таким образом, чтобы работающий работник знал, что дымовые газы достигают температуры 850 °С в течение двух секунд. Это обеспечит полное и необходимое разрушение токсинов органической природы. Для этого каждый раз необходимо устанавливать резервные вспомогательные горелки.

Фиксированная решетка или печи с прямым нагревом:

Это была исправленная и намного более старая версия для решетки. Этот вид обычно облицован кирпичом, в то время как нижняя или зольная яма состоит из металла. Эта решетка, как правило, имеет отверстие сверху и предназначено для загрузки; сторона решетки остается открытой. Несколько стационарных решеток были впервые сформированы в кожухах, которые сегодня заменены мусорными уплотнителями.

Это обычные a href="https://gas-burners.ru/pechi-gazohimiya-neftehimiya/komplektnyj-blok-dozhiga-kislyh-gazov/">печи прямого сжигания отходов в пламени (как твердых, так и газообразных), которые предусматривают либо подключение горелок к дымовой трубе, чтобы, в свою очередь, направлять пламя и тепло непосредственно в газовый поток, или, альтернативно, печь с футеровкой, в которой имеется одна или несколько горелок, направляющих пламя и тепло в камеру. Поток отходящих газов, содержащий вредные или горючие компоненты, обязательно нагревают до температуры автогенного сгорания, чтобы предотвратить окисление газообразных загрязняющих веществ.

Роторные печи:

По сравнению с более дешевыми обычными статическими (не вращающимися) мусоросжигателями, печь с вращающейся печью постоянно поднимает и переворачивает отходы. Процесс непрерывного вращения предотвращает возможный риск затвердевания отходов в нижней части и гарантирует максимальную эффективность сгорания при минимальном высоком качестве золы в нижней части. Если теплотворная способность отходов и подача кислорода достаточны, это приведет к термической цепной реакции и самоподдерживающемуся сгоранию без необходимости использования дополнительного ископаемого топлива (дизельное топливо или газ). Промышленность и муниципалитеты обычно используют этот тип мусоросжигательного завода. Они часто выбираются из-за их высокой производительности и непрерывного производства. Также, вращающиеся печи способны обрабатывать несколько типов потоков отходов одновременно. Вращающаяся печь также способна принимать сырье с различным содержанием влаги и размерами частиц, что во многих случаях снижает необходимость предварительной обработки; от крупных до мелких частиц, измельченных отходов и всего прочего.

Параметры процесса сжигания могут варьироваться в зависимости от типов обрабатываемых отходов. Однако, как правило, при сжигании используются контролируемые температурные профили, чтобы испарять органические компоненты в отходах, тем самым устраняя опасные соединения.

Почти во всех системах сжигания с вращающейся печью используют роторные печи с прямым обогревом, где продукты сгорания находятся в непосредственном контакте с перерабатываемыми отходами. Хотя также имеются роторные печи с косвенным обогревом. Материал и газообразные продукты сгорания подаются во вращающийся барабан, который закрыт с обоих концов для поддержания необходимого температурного профиля в печи.

Большинство мусоросжигательных печей сконфигурированы с прямоточным воздушным потоком, что означает, что отходы и продукты сгорания протекают параллельно друг другу в печи (то есть отходы и продукты сгорания подаются в печь на одном конце). Также существуют роторные печи с противоточной системой движения.

За вращающейся печью следует вторичная камера сгорания с отдельной горелкой, которая сжигает все остаточные опасные компоненты, остающиеся в потоке дымовых газов после вращающейся печи.

Отходы с высокой теплотворной способностью можно использовать в качестве источника топлива для самой печи или для дополнительной камеры сгорания, чтобы дополнительно улучшить устойчивость работы.

Псевдоожиженный слой:

Мусоросжигатель с псевдоожиженным слоем обычно состоит из воздушной камеры, псевдоожиженного слоя и шахты. Псевдоожижающий воздух поступает в воздушную коробку и распределяется равномерно по площади слоя с помощью фурмы или отверстий в пластине или сужения огнеупорного купола. Слой становится псевдоожиженным, и кислород доступен для сгорания. Подаваемый материал, который обычно сжигается, впрыскивается в псевдоожиженный слой, и сгорание происходит на поверхности отдельных частиц. Тепло, возникающее в результате сгорания, поглощается материалом слоя и, в свою очередь, выделяется для испарения влаги из отходов и улетучивания органических фракций.

Высокотурбулентное движение слоя обеспечивает идеальную среду для быстрого и тесного контакта горючих материалов с материалом слоя при высокой температуре. Типичный слой состоит из инертного материала, такого как песок, размером от 0,2 до 0,8 мм. Инертная зола и некоторые материалы слоя удаляются из слоя с помощью газов сгорания. В надводном борту большинство твердых частиц отделяется от движущегося вверх потока горючего газа и падает обратно в слой. Однако поток отходящих газов всегда захватывает некоторые твердые вещества, и материал слоя непрерывно истощается. В некоторых случаях при сгорании образуется пепел, который может восполнить слой. В противном случае, небольшое количество песка может время от времени подаваться в слой в качестве подпитки.

Когда слой становится псевдоожиженным, все частицы суспендируют, причем каждая отдельная частица полностью подвергается воздействию потока газа. Это явление делает доступной чрезвычайно большую площадь поверхности, на которой могут происходить реакции. Горючие твердые вещества быстро рассеиваются по всему слою, обеспечивая тесный контакт с кислородом. Это обеспечивает чрезвычайно быстрое и полное сгорание твердых частиц и значительно снижает потребность в длительном пребывании. Обычно псевдоожиженный слой удерживает горючие твердые вещества достаточно долго, чтобы достичь чрезвычайно высокой эффективности сгорания. Еще одна важная особенность в работе с псевдоожиженным слоем - огромная емкость резервуара с тепловым слоем. Например, мусоросжигатель с диаметром 5 метров содержит около 9х103 МДж в слое при нормальной работе. Чтобы снизить температуру слоя например на 50 °C, потребуется теплопередача около 0,69х103 МДж. Огромное количество тепла, содержащегося в слое, позволяет практически мгновенно запустить печь, как правило, без вспомогательного топлива, после того, как установка была отключена на короткий период.

Специализированное сжигание:

Относительно небольшие специализированные мусоросжигательные заводы, которые используются для удаления определенных типов отходов, особенно опасных. Например, в больницах и исследовательских учреждениях обычно используются мусоросжигательные установки для утилизации биологических тканей, загрязненных кровью материалов и других медицинских отходов, таких как одноразовые иглы для подкожных инъекций и трубки. Все они считаются опасными органическими отходами из-за возможности распространения патогенных микроорганизмов.

Инсинераторы также могут быть использованы для утилизации общих химических отходов промышленных предприятий и исследовательских предприятий, например, различных типов органических растворителей, таких как спирт. Более специализированные мусоросжигательные заводы используются для удаления более токсичных химических отходов, например, хлорированных углеводородов, таких как КПБ, и различных типов синтетических пестицидов. Для этих последних целей технология сжигания включает особенно пристальное внимание к условиям сгорания и контролю загрязнения.

Использование тепла:

Тепло, которое вырабатывается мусорожигателем, может быть использовано для выработки пара, который используется для приведения в движение турбины для выработки электроэнергии.

Загрязнение:

Сжигание проводится с несколькими выходами, которые включают выбросы золы и дымовых газов. До внедрения систем очистки дымовых газов дымовой газ должен перемещаться в атмосферу, что приводит к загрязнению.

Эмиссия газов:

Фураны и диоксины

Наибольшее беспокойство, которое вызывает у экологов мысли о сжигании ТБО, - это производство огромного количества фуранов и диоксинов. Они считаются действительно вредными для здоровья. Современные генераторы оснащены специальным оборудованием для очистки выбросов газов от этих вредных компонентов. Было время, когда не было правительственных постановлений, которые бы связывали сжигание и спасали окружающую среду и атмосферу от этого опасного выброса газов, но сегодня существуют строгие и жесткие правила и нормы, которым необходимо следовать и проводить сжигание.

Углекислый газ

В процессе сжигания образуется огромное количество углекислого газа. Углекислый газ играет важную роль в глобальном потеплении, так как это парниковый газ. Наблюдалось, что почти каждая вещь, которая имеет углерод в своем составе, при обработке путем сжигания превращается в диоксид углерода.

Дополнительные выбросы

Некоторые другие выбросы газов при переработке отходов - это диоксид серы, соляная кислота, мелкие частицы и тяжелые металлы.

Очистка дымовых газов:

Ряд процессов, связанных с очисткой дымовых газов. Смесь дымовых газов собирается с помощью фильтрации частиц, и эта фильтрация проводится с использованием электростатических осадителей и фильтров. Рукавные фильтры очень эффективны для мелких частиц. Следующим этапом обработки и очистки дымовых газов является обработка на скрубберах, которые имеют решающее значение для удаления соляной кислоты, азотной кислоты, ртути, плавиковой кислоты, свинца и остаточных тяжелых металлов. При реакции извести сера превращается в гипс. Сточные воды, которые выходят из скрубберов, затем пропускаются через очистные сооружения.

Десульфурация - это процесс, который используется для удаления диоксида серы с впрыском известковой суспензии непосредственно в дымовой газ. Азотный компонент или газы восстанавливаются при каталитическом восстановлении с помощью применения аммиака. Тяжелые металлы удаляются с помощью инжекции активного угля. Частицы собраны у фильтров.

Твердый остаток

Дымовые отходы и зольный остаток образуются при переработке отходов и оседают на дне мусоросжигательного завода. Производимая зола составляет от четырех до пяти процентов от общего веса перерабатываемых отходов, в то время как зола дымовых газов составляет от десяти до двадцати процентов от общего веса отходов. Тяжелые металлы, которые содержатся в дымовых или донных золах, - это свинец, кадмий, цинк и медь. Небольшое количество фуранов и диоксинов также содержится в золе. Здесь следует упомянуть, что в донной золе редко присутствуют тяжелые металлы. Зола дымовых газов опасна, в то время как зола снизу не так опасна или вредна для здоровья.

Общая информация

Установки представляют собой компактно собранную технологическую линию, аппаратурно оформленную оборудованием ведущих мировых брендов, официальным представителем которых является компания в странах СНГ.

Установки разрабатываются и собираются в немецком сервисном филиале компании руками немецких специалистов, окончательные испытания установки, в случае возникновения такого желания, всегда может посетить заказчик.

Инжиниринговая компания ООО «Интех ГмбХ» специализируясь на предложении интересных инженерных решений для решения типичных и нестандартных производственных проблем в нефтегазовой и нефтехимической промышленности, немалое внимание уделяет проблемам экологии в данных отраслях, в связи с чем проводит постоянные исследования наиболее "узких и больных мест отрасли" разрабатывая и предлагая своим заказчикам все новые решения способные обеспечить результат в ранее неразрешимых производственных проблемах.

Если у Вас на предприятии существует проблема утилизации отходов, Вам достаточно на этом сайте заполнить заявку, указав контактную информацию, по которой с Вами можно связаться и отправить ее нам. В самое ближайшее время наш сотрудник свяжется с вами для уточнения Ваших потребностей, после чего, проанализировав предоставленную Вами информацию и исходное положение проблемы, мы разработаем и предложим Вам решение, разработанное конкретно под Вас и Ваши условия.

Назначение инсинераторов

Инсинераторы — это специализированные устройства для термической утилизации:

  • твердых промышленных и бытовых отходов;
  • жидких отходов;
  • опасных биологических отходов;
  • нефтешламовых отходов;
  • отходов нефтехимических производств;

Отходы в инсинераторах сжигаются при температуре 700–900°C, а отводимые газы дожигаются при температуре 1100–1200°С в течении нескольких секунд, что обеспечивает полное сгорание и разложение сложных органических соединений.

Преимущества использования инсинераторов
  • утилизация отходов на месте их образования;
  • широкая морфология сжигаемых отходов;
  • уменьшение отходов до 95%;
  • утилизация тепла, используемого на собственные нужды;
  • эффективная система газоочистки;
  • замкнутая циркуляция системы газоочистки.

Применение инсинераторов позволяет не только решить проблемы утилизации отходов и улучшить экологическую обстановку, обеспечивая требования промышленной безопасности, но и в ряде случаев превратить отрасль обращения с отходами из затратной в доходную. В случае технической невозможности или экономической нецелесообразности транспортировки отходов к месту утилизации или захоронения инсинерация безальтернативна.

На настоящий момент инсинерация, лучший способ утилизации таких полимеров, как полиэтилен, полистирол, поливинилхлорид и др. Для многих жидких и газообразных химических и нефтехимических отходов инсинерация также является часто лучшим решением, что касается загрязнения и экономичности.

Состав установки

В состав установки инсинератора входит:

  • ротационная печь с горелкой (вращающаяся печь с увеличенным объемом камеры),
  • вторичная камера (оксидайзер)
  • устройство пылеочистки (циклон)
  • система подачи/приемки/разгрузки (загрузочный бункер с виброситом, двойной шнек, весовой дозатор, ленточный транспортер, подающий шнек печи, разгрузочный транспортер печи, транспортер циклона, шнековый перемешивающий транспортер)
  • система управления
Принцип работы установки инсинератора

Необходимое количество тепловой энергии, требуемой для утилизации перерабатываемого материала до допустимого уровня, задается физическими свойствами перерабатываемого материала, а именно температурой испарения.

Из-за непостоянных свойств перерабатываемого материала, фактическая температура, которую следует достигнуть для достижения желательного уровня очистки, определяется в зависимости от текущих показателей.

Температура во вращающейся печи создается автоматической горелкой. Горелка обеспечивает постоянный подогрев обрабатываемого продукта, работает в автоматическом режиме и программируется оператором.

Во вращающейся печи происходит минимальное сгорание испаренных углеводородов, поскольку печь работает при отрицательном давлении, когда происходит постоянный отбор воздуха из её внутреннего пространства. Средства управления горелкой автоматически поддерживают тепловой режим. Горелка и печь изолированы двойными уплотнительными пластинами из нержавеющей стали, которые минимизируют количество поступающего извне воздуха.

Перерабатываемый материал предварительно подготавливается, смешиваясь с песком при помощи погрузчика до консистенции, применяемой в общей практике обработки. Материал, который является слишком вязким или липким, не будет в состоянии обеспечивать непрерывный последовательный поток, что может привести к снижению производительности и ухудшению эксплуатационных характеристик.

Особенности конструкции установки и отдельных узлов

Вращающаяся печь всегда работает при отрицательным давлении, чтобы не допустить выхода испаренного продукта в атмосферу. Принудительная вентиляция создается при помощи вытяжного вентилятора, управляемого датчиком давления, установленного на вращающейся печи, который фиксирует разрежение во вращающейся печи, зависящее от количества образующихся газов и паров.

Система автоматически реагирует на изменения в количестве углеводородов и влаги, находящихся в исходном сырье. Электропривод печи снабжен частотным модулятором, обеспечивающим плавную регулировку скорости вращения, что дает возможность оператору устанавливать время нахождения материала в печи и, тем самым, контролировать качество процесса.

Устройство загрузочного конвейера печи создает воздушную пробку и предотвращает попадание воздуха в печь вместе с материалом. Барабан печи выполнен из нержавеющей стали и имеет лопатки, которые приводят материал во взвешенное состояние.

Оксидайзер - получает газообразные углеводороды из вращающейся печи, благодаря вытяжному вентилятору. Газообразные углеводороды подаются во вторичную камеру и воспламеняются от горелки, предназначенной для контроля и поддержания температуры камеры.

Входное отверстие вторичной камеры устроено так, чтобы обеспечить турбулентное смешивание с воздухом сгорания и пламенем воспламеняющей горелки. Время нахождения газов во вторичной камере гарантирует полное сгорание всех углеводородов.

Вспомогательный нагнетающий вентилятор обеспечивает постоянную подачу воздуха, необходимого для обеспечения процесса горения. Количество воздуха контролируется датчиком кислорода непрерывного действия, который обеспечивает оператора данными о состоянии процесса горения. Вспомогательный нагнетающий вентилятор управляется автоматически в зависимости от количества кислорода, а также и контролирует максимальную допустимую температуру камеры.

Горелка - это одно из ключевых устройств инсинератора. Конструкция и рабочие параметры горелки определяют основные технические показатели всей установки. Именно поэтому к горелкам предъявляются самые высокие требования по надежности и производительности.

В инсинераторах, предлагаемых компанией ООО «Интех ГмбХ», используются горелки фирмы CS COMBUSTION SOLUTIONS, продукцию которой ООО «Интех ГмбХ» официально представляет на территории России и стран СНГ (сертификат)

Горелки CS COMBUSTION SOLUTIONS это уникальные, индивидуальные горелки. Конструкция и параметры горелки разрабатываются в соответствии с требованиями заказчика. Совместно с горелкой разрабатывается система КИПиА и электронного управления. В процессе работы установки оператор на отдельном пульте программирует процесс горения и контролирует параметры работы. В горелках CS COMBUSTION SOLUTIONS может использоваться как жидкое, так и газообразное топливо или их сочетание. Благодаря возможности предварительного подогрева жидкого топлива значительно уменьшаются выбросы сажи. Это позволяет поддерживать высокий КПД при холодном климате даже при пуске горелки.

Диапазон мощности горелок: от 1 до 130 МВт
Диапазон регулирования мощности: от 30% до 50%
Вид топлива: газ, жидкость, комбинированное
Уровень выбросов NOx: низкий

Оборудование фирмы CS COMBUSTION SOLUTIONS имеет сертификаты ГОСТ Р, разрешение на применение Ростехнадзора. Система менеджмента качества имеет сертификат ISO 9000.

Примеры разработанных проектов по инсинераторам
Установка по инсинерации метанольной воды

Установка для инсинерации метанольной воды состоит из: блока испарителя и парового блока сжигания. Первоначально жидкие отходы поступают в блок испарителя, где происходит переход жидкой фазы в газовую. Далее газовая фаза направляется в блок сжигания.

Установка обеспечивает следующие параметры:

Применяемая среда: водо-метанольный раствор состоящий из 85% воды и 15% метанола;
Производительность: 60 м3/день;
Тип топлива: природный газ.

Технические характеристики блока испарителя:

Габаритные размеры:
L = 4500 мм;
W = 2000 мм;
H = 2200 мм;

Вес: 2550 кг.
Производительность: 2500 л/ч;
Теплоемкость: 1500000 кКал/ч;
Тип топлива: природный газ с теплоемкостью 8.250,00 кКал/ч;
Расход топлива: 180 м3/час;

Материал корпуса: нержавеющая сталь 316L (DIN 1.4404)

Технические характеристики парового блока:

Производительность: 2500 л/ч;
Теплоемкость: 1500000 кКал/ч;
Тип топлива: природный газ с теплоемкостью 8.250,00 кКал/ч;
Расход топлива: 180 м3/час;

Габаритные размеры:
L = 3500 мм;
W = 2000 мм;
H = 2100 мм;
Вес: 4550 кг.

Базовая комплектация установки:
1) Блок испарителя с модулем управления;
2) Паровой блок с модулем управления;

Установка термического уничтожения и переработку отходов на базе системы инсинерации контейнерного типа

Исходные данные:

Назначение – утилизация бытовых и промышленных отходов (ветошь, отработанные фильтры, отработанный сорбент, бумага опилки)

Требования к техническим характеристикам установки:

Производительность 25-50 кг/ч
Максимальная загрузка до 50 кг
Исполнение Мобильное (в контейнере)
Вид топлива Отработанное моторное масло/ Дизельное

Предлагаемое оборудование: Инсинератор для уничтожения бытовых и промышленных отходов в мобильном контейнере.

Расчетные технические характеристики:

Утилизируемые среда Бытовые и промышленные отходы
Исполнение Мобильное (в контейнере)
Производительность системы 50 кг/ч
Продолжительность работы 8-16 ч/день
Тип топлива Отработанное масло, Дизельное топливо
Теплотворная способность отходов 3500 ккал/кг
Температура в основной камере сгорания 1000°C
Температура в камере дожига 1100°C

Комплектация системы инсинерации:

  • Устройство автоматической загрузки;
  • Основная камера сгорания;
  • Камера дожига;
  • Теплообменник;
  • Система очистки отходящих газов;
  • Вытяжной вентилятор;
  • Дымовая труба;
  • Панель управления;

Описание оборудования входящего в состав системы инсинерации:

Устройство автоматической загрузки:

После заполнения приемной камеры, утилизируемые отходы подаются в основную камеру сгорания загрузочным механизмом. Устройство автоматической загрузки является частью основной камеры сгорания и обеспечивает герметичную подачу отходов в систему сжигания. Устройство загрузки автоматизировано и управляется через ПЛК. Движение обеспечивается гидравлическим приводом.

Основная камера сгорания:

Основная камера сгорания является частью всей системы инсинерации, в которой происходит процесс пиролиза, переход твердой фазы в золу и горючие газы при 1000°C и недостатке кислорода.

Отходы загружаются вручную в инсинератор. Для безопасности работа горелки автоматически прекращается с открытием загрузочной двери. Устройство автоматической загрузки имеет настройки системы блокирования для предотвращения несанкционированного открытия двери.

Внутри камера сгорания покрыта специальным огнеупорным материалом с высоким содержанием алюминия и изоляционным материалом, чтобы сократить до минимума тепловые потери. Снаружи камера сгорания покрыта толстой листовой сталью.

Внутри температура камеры сгорания постоянно измеряется термопарами и контролируется на панели управления.

Примерно 5% отходов остается в качестве несгораемой золы и скапливается на дне камеры сгорания. Несгораемый остаток удаляется вручную в конце рабочего цикла

Камера дожига:

В камере дожига (вторая камера сгорания), имеющей кубическую форму, газы, возникшие во время сжигания отходов в основной камере сгорания, повторно сжигаются в избыточном воздухе при 1100°C в течение 2 секунд. Камера дожига также покрыта футеровкой, изоляцией и листовой сталью. Внутри температура камеры сгорания постоянно измеряется термопарами и контролируется на панели управления.

Теплообменник:

Чтобы снизить температуру отходящих дымовых газов для предотвращения высокотемпературного воздействия и повреждения последующих фильтрующих установок, применяется теплообменник с воздушным охлаждением. Температура сжигаемого газа снижается с 1100°C примерно до 200°C.

Система очистки отходящих дымовых газов:

Очистка отходящих дымовых газов – это подход по контролю за загрязнением окружающей среды, необходимый для удаления опасных компонентов содержащихся в дымовом газе, возникающих из-за сжигания отходов.

Мокрый скруббер:

Мокрый скруббер состоит из вертикальной распылительной колонны для устранения мелких взвешенных частиц и газообразных загрязняющих веществ, таких как SO2, HCl, HF и т.д. В распылительной колонне дымовой газ охлаждается распыляемым раствором гидроксид натрия. Щелочной раствор гидроксида натрия (pH 10-14) поступает из бака для жидкости в форсунки. В мокром скруббере циркулирует вода с раствором гидроксида натрия, система работает по замкнутому циклу. Добавление гидроксида натрия контролируется дозатором. Используется 25% раствор гидроксид натрия.

Вытяжной вентилятор:

Установка комплектуется вытяжным вентилятором для устранения сопротивления потоку воздуха при проходе через фильтрующие установки. Вентилятор состоит из сварного корпуса с термостойким высокопроизводительным лопастным рабочим колесом, точно сбалансированным электродинамический. Рабочее колесо закреплено на стальном валу, который поддерживается двумя роликовыми шарикоподшипниками. Вал приводится в движение электродвигателем с клиноременной передачей.

Основная дымовая труба:

Разработана в соответствии с конструкцией системы и устойчива к высокотемпературному воздействию продуктов сгорания.

Система управления:

Установка инсинерации оснащена автоматической системой управления и панелью управления, которые подсоединяются к системе для постоянного контроля полного процесса инсинерации. Автоматическая панель управления имеет ручной выключатель управления, который используется в случае возникновения аварийной ситуации.

Автоматическая система управления выполняются следующие функции:

  • включение/выключение горелок основной камеры сгорания и камеры дожига;
  • включение/выключение воздушного вентилятора;
  • защитная блокировка дисплея и управления системы;
  • измерение и запись температуры в камерах сгорания;
  • измерение температуры на входе/выходе теплообменника;
  • включение/выключение охлаждающего вентилятора;
  • включение/выключение насоса влажного скруббера;
  • включение/выключение вытяжного вентилятора.

Эксплуатационные ограничения:

Система инсинерации предназначена для утилизации представленного объема отходов. Система может работать в широком диапазоне отходов, но существует ряд ограничений по содержимому в отходах:

  1. Теплотворность отходов должна быть больше 1500 ккал/кг;
  2. Содержание воды в отходах должно быть менее 40%;
  3. Содержание хлора в отходах должно быть менее 5%, по сухому и беззольному веществу;
  4. Содержание серы в отходах должно быть менее 5% по сухому и беззольному веществу;
  5. В инсинератор не должны поступать:
    • Радиоактивные отходы;
    • Баллоны/контейнеры, находящиеся под давлением;
    • Взрывчатые или легковоспламеняющиеся отходы, такие как патроны, сухой и влажный карбид мусор, фейерверк, самовоспламеняющиеся отходы и излишнее количество пленки не должны попадать в инсинератор
    • Огнеупорные материалы.

Если материалы, указанные в первых четырех пунктах, принимаются для аппаратуры, тогда данные отходы должны смешиваться с другими отходами в аппарате, чтобы было среднее содержание выше указанных значений, которые должны оставаться на входе в инсинератор. Материалы, указанные в Пункте 5, вообще не допускаются.

Инсинератор с системой очистки отходящих газов для сжигания твердых промышленных отходов аффинажного производства

Исходные данные:

Требования к техническим характеристикам установки:

Производительность 55500/(30*16) = 115 кг/ч
Топливо Дизельное топливо, природный газ

Состав отходов планируемых к утилизации:

Тип отходов Состав Кол-во, кг/мес
Технологические, содержащие драгоценные металлы Обтирочные материалы, пропитанные растворами содержащими драгоценные металлы; резинотканевые армированные металлом рукава, разрезанные на куски; фильтровальные материалы с остатками продуктов, содержащих драгоценные металлы до 15000
Бытовые, несортированные Включения упаковочных материалов, консервные банки, стеклотара до 2000
Органические вещества, смешанные с древесными опилками до сыпучего состояния Остатки ЛКМ, загрязненные органические ЛВЖ, выведенные из технологических процессов до 500
Остатки упаковочных материалов с металлическими включениями Деревянные евро-поддоны, ящики, отходы упаковочного картона, пенопласта до 3000
Материалы на основе активированных углей   до 35000
Итого 55500

Предлагаемое оборудование: Инсинератор с системой очистки отходящих газов.

Техническое описание

Отходы, направляемые на утилизацию:

  • Технологические отходы, содержащие драгоценные металлы;
  • Бытовые отходы, несортированные;
  • Органические вещества, смешанные с опилками до сыпучего агрегатного состояния;
  • Остатки упаковочного материала с металлическими включениями;
  • Материалы на основе активированного угля.

Влагосодержание: ~ 70 % максимально

Технические характеристики системы инсинерации:

Производительность 120 кг/ч
Тип топлива Дизельное топливо, природный газ
Температура в 1-й камере сгорания 850°C ~ 1200°C (регулируемая)
Температура во 2-й камере сгорания 850°C ~ 1200°C (регулируемая)

Комплектация инсинератора:

  • Устройство автоматической загрузки;
  • Первичная камера сжигания;
  • Вторичная камера сжигания;
  • Автоматическое устройство удаления золы;
  • Система очистки отходящих газов;
  • Дымовая труба;
  • Блок управления.

Описание принципа работы системы инсинерации:

Сжигание отходов осуществляется в два этапа.

На первом этапе, осуществляемом в первичной камере сгорания, твердые отходы сжигаются при температуре 900°C. Образовавшаяся в ходе процесса зола (примерно 5% от общего объема загрузки), содержащая не выгоревшие частицы драгметаллов собирается в сборник из которого она удаляется автоматически, после завершения рабочего цикла.

Образовавшиеся и недогоревшие на первом этапе газы поступают во вторичную камеру сжигания, где при температуре около 900°C в избыточном воздухе в течение 2 секунд происходит их окончательное дожигание (второй этап). Отходящие газы перед сбросом в атмосферу поступают в систему очистки отходящих газов.

Конструктивные особенности инсинератора:

Устройство автоматической загрузки:

Блок автоматической загрузки отходов является частью первичной камеры сгорания, что обеспечивает герметичность при подаче отходов в камеру сгорания.

Инсинератор представляет собой компактный блок с двумя совмещенными камерами сгорания.

Первичная камера сгорания:

Изнутри камера сгорания футерована специальным огнеупорным кирпичом с высоким содержанием алюминия и изоляционным материалом для сокращения тепловых потерь до минимума. Корпус камеры сгорания изготовлен из толстостенной стали. Внутренняя температура камеры сгорания измеряется автоматически с помощью термоэлемента, подключенного к автоматическому блоку управления. Благодаря наличию термоэлемента и постоянному измерению внутренней температуры, поддерживается и гарантируется непрерывность процесса сжигания.

Вторичная камера сгорания:

Во вторичной камере сгорания имеется одна горелка, воздух поступает через приточный вентилятор. Воздух подается в камеру через воздухозаборник, размещенный в стенке из огнеупорных материалов. Воздухозаборник соединяется с камерой на входе, что обеспечивает однородное распределение воздуха в системе.

Вторичная камера сгорания также футерована специальным огнеупорным материалом во избежание потери энергии. Внутренняя температура камеры сгорания измеряется автоматически с помощью термоэлемента, подключенного к автоматическому блоку управления. Благодаря наличию термоэлемента и постоянному измерению внутренней температуры, поддерживается и гарантируется непрерывность процесса сжигания.

Удаления золы:

Помимо автоматического блока удаления золы в корпусе инсинератора предусмотрены возможность удаления золы вручную через люк.

Система очистки отходящих газов, состоящая из:

- Теплообменник
Применяется для охлаждения отходящих дымовых газов, предотвращая возможность перегрева оборудования системы газоочистки.
Дополнительно теплообменник может быть использован в качестве экономайзера для получения горячей воды или горячего воздуха (температура воды на выходе из теплообменника будет 90 / 70˚C).
*Конструкция теплообменника требует согласования на стадии заказа.

- Скруббер сухой очистки
В скруббере сухой чистки происходит удаление тяжелых металлов, диоксинов и фуранов с помощью активированного угля. Затем газ проходит через рукавные фильтры, где удаляются мелкие частицы.

- Скруббер мокрой очистки
Отходящие дымовые газы проходят через колонну с распыленным щелочным раствором для удаления кислотных включений и SO2.

Дымовая труба:

Дымовая труба из нержавеющей стали, будет спроектирована с учетом имеющейся технологической инфраструктуры и погодных условий в месте установки.

Система управления и контроля:

Вся система сжигания снабжена автоматическим блоком управления и автоматической панелью управления, которые установлены в системе для осуществления и контроля непрерывности всего процесса сжигания. В панели управления предусмотрена возможность переключения в режим ручного управления, которые следует использовать в случае экстренной ситуации.

Панель управления устанавливается в комнате управления (операторная).

С помощью автоматического блока управления осуществляется контроль и мониторинг следующих узлов в ходе процесса:

  • Включение/выключение горелок первичной и вторичной камеры сгорания;
  • Включение/выключение вентилятора первичной камеры сгорания;
  • Автоматическое управление расхода вентилятора первичной камеры сгорания;
  • Средства управления горелками и дисплей;
  • Защитная блокировка дисплея и приборов управления системы;
  • Измерение и контроль температуры в камерах сгорания.

Технические характеристики узлов системы инсинерации:

Устройство автоматической загрузки

Количество 1 шт
Тип Пневматический, мобильный, с приемным бункером
Производительность 120 кг/ч
Приемный бункер:  
Габаритные размеры 750 мм х 750 мм х 750 мм
Приемное отверстие 700 мм х 700 мм
Материальное исполнение Сталь DIN ~1.0037

Первичная камера сгорания:

Форма Прямоугольная
Тип Статический
Температура 850°C ~ 1200°C (регулируемая)
Материальное исполнение Сталь DIN ~1.0037 (Толщина 10 мм)
Размер двери приемного отверстия 700 мм х 700 мм
Окно контроля пламени 50 мм

Изоляция первичной камеры сгорания:

- Огнеупорные материалы:

Тип связующего вещества Керамика
Потеря при прокаливании 2 – 3 %
Размер частиц 0-0,5 мм
Огнеупорность 33/1730 SK/°С

Дополнительное оборудование первичной камеры сгорания: Вентилятор для подачи воздуха горения, горелка, термоэлемент.

Термоэлемент:

Модель NiCr-Ni (Тип K)
Макс. рабочая температура 1400 °С
Защитная трубка 22 x 2 мм, INCONEL
Обработка Жаропрочное силиконовое лакокрасочное покрытие

Вторичная камера сгорания:

Форма Прямоугольная
Тип Статический
Объем Подходит для кдержания дымовых газов в течение 2 с при температуре 900°C
Температура 850°C ~ 1200°C (регулируемая)
Материальное исполнение сталь DIN ~1.0037 (Толщина 10 мм)
Размер двери очистки 700 мм х 700 мм
Окно контроля пламени 50 мм

Изоляция первичной камеры сгорания:

- Огнеупорные материалы:

Тип связующего вещества Керамика
Потеря при прокаливании 2 – 3 %
Размер частиц 0-0,5 мм
Огнеупорность 33/1730 SK/°С

Дополнительное оборудование вторчной камеры сгорания: Вентилятор для подачи воздуха горения, горелка, термоэлемент.

- Термоэлемент:

Модель NiCr-Ni (Тип K)
Макс. рабочая температура 1400 °С
Защитная трубка 22 x 2 мм, INCONEL
Обработка Жаропрочное силиконовое лакокрасочное покрытие

Блок удаления золы:

Количество 1 шт
Тип Отрицательного давления

В комплекте с: Резервуар сбора золы (1000 л), мешок для золы (дополнительно 5 запасных мешков), вентилятор, клапаны и трубопровод контура.

Система очистки отходящих дымовых газов:

- Теплообменник:

Материальное исполнение конструкционная сталь DIN ~1.0037
Количество 1 шт.
Температура газа на входе ~ 800 °С
Температура газа на выходе ~ 225 °С
Температура воды 90/70 °С

- Скруббер сухой очистки:

Материальное исполнение конструкционная сталь DIN ~1.0037
Количество 1 шт.
Производительность 3000 м³/ч

- Скруббер мокрой очистки:

Материальное исполнение Нержавеющая сталь Gr. 316L
Количество 1 шт.
Производительность 3000 м³/ч

Вытяжной вентилятор:

Материальное исполнение конструкционная сталь DIN ~1.0037
Количество 1 шт.
Тип привода клиноременная передача
Производительность 3000 м³/ч
Давление 150 мм вод. ст.

Дымовая труба:

Материальное исполнение нержавеющая сталь Gr. 310
Тип соединения фланцевый
Высота 15000 мм (от уровня «0»)
Диаметр 635 мм
Примечание: Для обеспечения безопасности 2 метра снизу будут изолированы.

Бак для дизельного топлива:

Материальное исполнение нержавеющая сталь Gr. 304
Количество 1 шт
Объем 1000 л

В комплекте с: Электрическим подогревателем, индикатором уровня, топливным фильтром, клапанами и трубопроводной обвязкой в рамках установки.

Блок управления:

  • Комплектный блок управления;
  • Замок блокировки;
  • Аварийный выключатель;
  • Настраиваемый терморегулятор.

Цикл сжигания:

Система предназначена для сжигания отходов согласно следующим временным циклам:

Количество отходов Временной цикл
120 кг 1,0 часа
250 кг 2,2 часа

Примечание: Рабочий цикл сжигания основан на графике работ оператора.

Цикл удаления золы и остывания:

Цикл Удаление золы
80 кг После 3-х циклов
150 кг После 2-х циклов
500 кг После окончания каждого цикла

Время остывания системы приблизительно 20 минут после каждого цикла сжигания.

Для безопасности система сжигания оснащена специальным выключателем горелок при открывании дверей блока загрузки.

Климатическое исполнение:

Минимальная температура окружающей среды - 5 °С
Максимальная температура окружающей среды + 55 °С
Относительная влажность 60%
Дождевая нагрузка 400 мм в год/ 180 мм в день/ 60 мм в час
Максимальная скорость ветра 160 км/ч
Корозионная защита Для засоленных мест (вблизи моря)

Важные примечания:

  • Руководства по использованию и обслуживанию системы поставляются вместе с системой;
  • Все оборудование системы сертифицировано в соответствии со стандартами Европейской безопасности «СЕ»;
  • Отходящие газы соответствуют директиве EU2000/76/EC

Типовой чертеж инсинерационной системы

Примечание: Представленные чертежи ознакомительного характера. Чертежи с точными размерами будут предоставлены для согласования после подписания договора.

Инсинератор стационарный на природном газе

Основные характеристики:

Габаритная длина 13,7 м (включая трейлер)
Габаритная ширина 2,8 м (включая трейлер)
Габаритная высота 6,63 м (включая дымоход)
Вес 26 000 кг (включая трейлер)
Вместимость 11,3 м³ общий объем
6,2 м³ над подом
Загрузочная мощность 5000кг
Высота загрузки 2900 мм* (основная камера)
1730 мм (вторичная камера)
Способ загрузки Сверху
Скорость сжигания до 1000кг/ч**
Опции по топливу дизель, сжиженный углеводородный газ
Вторичная камера
Панель управления На базе ПЛК с цифровым дисплеем.
Балки пола
Удаление золы
Соответствие ABPR 1069/2009
Наличие мобильности
Гарантия 12 месяцев

* на основании стандартных размеров трейлера
** на основании теплотворной способности потока отходов.

Габаритный чертеж

Объем поставки

1. Стационарный инсинератор на природном газе.
2. Дверцы для золы
3. Шкаф для хранения горелки
4. 1350л топливный резервуар
5. Генератор 4 кВА
6. Удлинение дымовой трубы (средняя секция) стационарная
7. Инструмент для выгрузки золы
8. Устройство дистанционного управления
9. Стандартный комплект ЗИП для обслуживания горелки.

Инсинератор барабанного типа для сжигания отходов

Техническая спецификация на установку термической утилизации

Инсинератор с вращающимся барабаном 50 т/час (для утилизации бумажных отходов) с автоматической системой управления – 1 комплект

  • Габариты: 1560 мм 0 х 9000 мм длина
  • Материалы: - барабан из углеродистой стали с огнеупорной футеровкой внутри;
  • опоры и ролики из углеродистой стали.
  • Привод барабана: мотор-редуктор7,5 л.с.(5,5 кВт), 4-полярный, 3-фазный, 380 В перем.тока, 50 Гц, IP55 с инвертером Novem 7,5 л.с.(5,5 кВт)
  • Источники тепла: горелка СУГ 2500 кВт (поз.2)
  • Погодоустойчивая панель управления из углеродистой стали
  • (интегрирована с панелью управления вытяжного вентилятора, поз. 8)

2500 кВт горелка природного газа с автоматической системой управления – 1 комплект

  • Комплект газовой горелки
  • Газовый блок
  • Воздуходувка воздуха горения с двигателем 15 л.с (11 кВт)., 2-полюсным, 3-фазным, 380 В перем.тока, 50 Гц, IP55 и инвертером Novem 15 л.с. ( 11 кВт)
  • 2 комплекта термопар типа K
  • 2 комплекта терморегулятора
  • Погодоустойчивая панель управления из углеродистой стали

Подача и удаление бумажных отходов – 2 комплекта

  • Пневматический податчик

Платформа обслуживания из углеродистой стали на передней стороне вращающегося барабана – 1 комплект

1000 кВт горелка природного газа и камера дожигания с автоматической системой управления – 1 комплект

  • Комплект горелки
  • Газовый блок
  • Встроенная воздуходувка воздуха горения с двигателем 5,5 л.с.(4 кВт), 2- полюсным, 3-фазным, 380 В перем.тока, 50 Гц, IP55
  • Камера горения нержавеющей стали с огнеупорной футеровкой внутри (1000 мм 0 х 2400 мм длина)
  • 1 комплект термопар тип К
  • 1 комплект терморегулятора
  • Погодоустойчивая панель управления из углеродистой стали

Гидроциклон из нержавеющей стали с водяным баком – 1 комплект

  • Водяной насос: двигатель 10 л.с. (7,5 кВт)

Вытяжной вентилятор из нержавеющей стали – 1 комплект

  • Двигатель 60 л.с.(45 кВт), 2-полюсный, 3-фазный, 380 В перем.тока, 50 Гц, IP55
  • Инвертор Novem 60 л.с. (45 кВт)
  • Выходной реактор 60 л.с. (45 кВт)
  • 1 комплект термостат
  • 1 комплект датчик измерения температуры
  • 1 комплект реле всасывания
  • Панель управления вытяжного вентилятора интегрирована в панель управления барабаном в поз. 1

Выхлопная труба из нержавеющей стали – 1 комплект

Генератор пара на 1 т/ч пара, с выходными параметрами пара 10 бар, 180°С – 1 комплект

Принцип действия инсинератора

Утилизируемые отходы подаются в камеру сгорания вращающегося барабана при помощи пневматического податчика. Теплота внутри камеры будет превышать температуру горения.

Перед подачей отходов камера предварительно нагревается до температуры 600 °С горелкой на природном газе, после чего туда начинают подаваться отходы.

В виду того, что в отходах могут содержаться горючие вещества, которые создают тепловую энергию, предусмотрен температурный регулятор помогающий сбалансировать тепловую энергию внутри камеры посредством увеличения или уменьшения потребления природного газа, что позволит поддерживать рабочую температуру на уровне заданного значения.

Заданное значение температуры будет варьироваться между 600-800 °С, в зависимости от типа отходов.

Твердые частицы из инсинератора - это либо сажа, либо зола, также в зависимости от заданной температуры в камере.

Скорость подачи отходов может быть увеличена либо уменьшена посредством изменения скорости пневмо-податчика и скорости вращения барабана. Данное значение может быть изменено оператором на панели управления.

Выход твердых отходов так же регулируется через вышеуказанную настройку.

Отходящий газ из камеры может быть повторно очищен в камере дожигания со второй горелкой природного газа. Заданная температура в камере дожигания зависит от того, насколько токсичен отходящий газ. После камеры дожигания отходящий газ имеет высокую теплоемкость. Таким образом, рекомендуется утилизация такого высокотемпературного отходящего газа, например, в парогенераторе.

Без термической утилизации отходящий газ будет разбавлен свежим воздухом для охлаждения перед тем, как он попадет в гидроциклон.

Данный циклон нужен для сепарации определенных веществ перед тем, как газ попадет в вытяжной вентилятор и трубу.

Общий вес установки - около 25 тонн.

Габаритный чертеж

Факельная установка (инсинератор) для сжегания потока отработанного газа

Инсинератор для сжигания постоянного потока отработанного газа имеет:

-одно впускное отверстие;

-расширенный факельный ствол, материал нержавеющая сталь 304 (аналог 08Х18Н10);

-коллекторы нейтрального газа (3”).

Объемы выбросов при работе:

  • Выбросы CO2: 107,6 г/с (грамм в секунду);
  • Выбросы N2: 138 722,2 кг/сутки;
  • Оксиды азота: 19 ppm (частей/ млн);
  • Общее содержание углеводорода: 5,3 ppm (частей/ млн);

Массогабаритные характеристики

  • Общая высота (H): 6,1 м;
  • Наружный диаметр ствола (Dн): 0,92 м;
  • Примерная масса инсинератора (mи): 2042 кг.

Технологические особенности работы установки

  • Минимальное время пребывания 0,5 с:
    Если содержание H2S менее 1% и базовая теплотворная способность равна 20 МДж/м3, то время пребывания составляет 0,33 с;
  • Без видимого пламени (горение скрыто конструктивно). Таким образом, на факельный ствол не влияют изменения погодных условий, в том числе ветер
  • Минимальная температура на выходе 6000 C:
    Если содержание H2S менее 1% и базовая теплотворная способность равна 20 МДж/м3 – нет минимальной температуры на выходе;
    Установка с содержанием H2S более 5% должна быть остановлена, если температура на выходе падает ниже 600 ° C.
  • Тепловое излучение на нулевой отметке ниже 4,73 кВт/м2 ;
  • Основу дымовых газов установки составляет отработанный газ. Благодаря полному сгоранию выделяется CO2 (газ без цвета и запаха)

Схема попадания отработанного газа в систему:

Допуски и комментарии

Предусмотрена одна 3-дюймовая линия отработанного газа, идущая к инсинератору с расходом отработанного газа 720 м3 / сут (25,4 Млн.ст.куб.фт./сут.) отработанного газа при давлении 2 фунта на кв. дюйм (0,14 кгс /см2 изб) и максимальной температуре 500 F0 (260 C0).

Потоки отработанного газа:

  • не содержат жидкого конденсата и воды
  • на 100% состоят из бензола
  • содержат менее 500 ч./млн. H2S
  • имеют молекулярную массу прибл. 78,11 г/моль и
  • имеют низшую теплотворную способность 216,4 МДж/м3

Максимально допустимое давление отработанного газа 14,9 фунта на кв. дюйм (1,05 кгс /см2 изб.)

Максимальная температура окружающей среды составляет 87 F (30,6 С), максимальная высота над уровнем моря – 1000 м

Пламегаситель не включен в объем поставки

Отбойный резервуар не включен в объем поставки

Трубопроводы в и из отбойные резервуары не включены в объем поставки. Рекомендуется устанавливать таким образом, чтобы труба наклонялась вниз от источника отработанного газа к отбойному резервуару и вверх к инсинератору, чтобы предотвратить попадание жидких осадков в камеру сгорания.

оттяжками, установленной на земле, составляет 60, 180 и 300 градусов по часовой стрелке от линии впуска отходов и под углом 45 градусов от вертикальных проушин оттяжек ствола. Альтернативное расстояние между анкерами вокруг инсинератора доступно по запросу.

Каждая из пилотных горелок TCI потребляет от 7 до 9 кубических футов природного газа в час. Необходим природный газ технического качества под давлением около 10 фунтов на кв. дюйм изб.

Рекомендуется, чтобы квалифицированный технический специалист TCI проводил осмотр и/или техническое обслуживание инсинератора каждые шесть месяцев, чтобы убедиться, что оборудование работает должным образом.

Объем поставки

1) Фланцевое соединение на входе отработанного газа, 3’’ 150# (1 шт.)

2) Шаровые краны из нержавеющей стали 316 (аналог 03Х17Н14М3), 2 ’’ RFFP (2 шт.)

3) Шаровые краны из нержавеющей стали 316 (аналог 03Х17Н14М3) уменьшенного сечения 800/1000 WOG, 2’’ (4 шт.)

4) Тракт запального топливного газа для природного газа (1 ед.), включая систему зажигания при потухании пламени (24 В, DC)

5) Комплект из 3-х оттяжек с талрепами (1 кмп) (Прим.: для платформы необходимо 4 оттяжки)

6) Документация:

-Руководство по эксплуатации

-Журнал регистрации данных

Полнокомплектная линия переработки твердых и жидких отходов номинальной производительностью сжигания 200 кг/ч.

Это оборудование предназначено для сжигания и основано на стационарной печи с передней дверцей, которая предотвращает рассеивание тепла при загрузке

  • Система сжигания рассчитана на работу до 24 часов в сутки.
  • Инсинератор имеет номинальную мощность разрушения 200 кг / час. Номинальное использование рассчитано на 4 загрузки в час (до 4 x 50 кг) или до 5 загрузок в час (до 5 x 40 кг), однако он принимает до 800 кг за одну загрузку. Несмотря на то, что он принимает отходы с низшей теплотворной способностью от 3,000 до 5,000 ккал / кг / час, инсинератор рассчитан на среднюю теплотворную способность 4500 ккал / кг / час.
  • Инсинератор оборудован фронтальной загрузочной дверцей (для твердых отходов), которая делает установку водонепроницаемой и обеспечивает постоянную атмосферу в камере сгорания наружного воздуха. Нет запаха или дыма. Отходы можно вводить в инсинератор вручную или через автоматический загрузчик.
  • Температура регулируется в зависимости от расхода и процентного содержания кислорода. Горючие газы повторно сжигаются в камере дожига при температуре не ниже 1200 ° C в течение 2 секунд.
  • Панель управления будет оснащена функциональным синоптическим обзором, показывающим рабочую ситуацию всего инсинератора и управляемого системой ПЛК (программируемый логический контроллер).
  • Доступны различные системы очистки газа. От базовых до соблюдения Европейского стандарта выбросов (Директива 2000/76 / EC-4/12/2000) до самого строгого стандарта выбросов в мире.
  • Установка полностью лишена видимого дыма и неприятных запахов.
  • Зола будет менее 3% от сухой массы (кроме металлических отходов).
  • Удаление золы может быть ручным или автоматическим (опционально). При ручном режиме - опорожнение бака или ведра, предназначенного для этой цели, с помощью вилочного погрузчика. Это можно сделать полностью автоматически.
  • Инсинератор разработан как модульная установка с предварительно подготовленным электрическим соединением и прокладкой топливных труб, что упрощает процесс установки на месте.

Широкий ассортимент принадлежностей и фильтров дополняет это прочное и удобное в использовании оборудование.

Камера сгорания

Первый этап инсинерации – это сжигание без воздуха (пиролиз), в сравнении с газификацией.

В результате подобного сжигания в разряженной атмосфере образуется газ богатый СО, а не СО2. Это является значительным преимуществом для вторичного сжигания газов, поскольку СО горючий. Процесс осуществляется за счет полного самовозгорания, прочее топливо не требуется.

Дефицит воздуха на данном первом этапе позволяет справляться со значительной неоднородностью теплопроизводительности отходов без риска перегрева печи, оборудования рекуперации энергии и системы переработки газа. Это создает дополнительную защиту для переработки отходов, теплопроизводителноть которых варьируется от подачи к подаче, позволяя производить загрузку в большом объеме без сортировки и смешивания.

Камера сгорания выполнена из специально разработанной толстолистовой стали.

Изоляция камеры сгорания состоит из огнеупорных кирпичей с высоким содержанием алюминия и изолирует кирпичи для того, чтобы обеспечить минимальную температуру наружного перекрытия из листового металла.

Огнеупорная обмуровка разработана в соответствии с механическими и тепловыми требованиями, а также требованиями к коррозионной стойкости.

Камера сгорания будет состоять из 1 статического сжигания, размещенного на неподвижной раме, оснащенной стальными колесами, подвижными, для обеспечения вращения камеры сгорания для идеального сжигания отходов, а также для измерения вращения камеры сгорания и мобильности непрерывного перемещения и вращения отходов.

Материал основных позиций оборудования:

сталь S335 толщина: 5 до 15 мм -20 < упругость<+20
огнеупор Толщина: 228 мм (легкий огнеупорный 114 мм + тяжелый огнеупорный 114 мм) Макс. Т: 1650 °C В составе: ≥ 65% Al2O3 - оксид алюминия (Оксид алюминия)
Изоляционный материал Толщина: 20 мм Макс. Т: 1650 °C Тип: силикат кальция

Габаритные размеры камеры сгорания (LxSxH) -2500*2500*2900 мм

Объём камеры – 7 м3

Вес камеры – 12 т.

Вентилятор подачи воздуха:

Каждая ступень сжигания оснащена патрубками первичного воздуха, чтобы обеспечить оптимальное сжигание.

Впрыск воздуха осуществляется благодаря высокому давлению 50 мм водяного столба.

Это давление позволяет проникать в большой объем горящих отходов и избежать доли несгоревшего.

1 клапан с электроприводом регулирует вентилятор в соответствии с условиями сжигания.

Тип устройство воздуходувки центробежный

Мощность электродвигателя кВт 2,2 при 3000 об/мин

Горелки для сжигания:

Основная горелка будет размещена на передней стенке камеры сгорания, чтобы можно было контролировать цикл сжигания. Можно выбрать различные топливные горелки, такие как газовые, дизельные, мазутные (опционально),…

Автоматическое горение и моноблочное литье, управление пламенем, оснащенное электронным устройством розжига и постоянной вентиляцией.

Тип горелки (с наддувом, эжекторная и т.д.)

Мощность горелки кВт 400.

Вторичная камера сжигания

Вторичная камера сжигания повторно сжигает газ, произведенный камерой сгорания, при более высокой температуре. Высокое содержание CO в этих газах позволяет осуществить повторное зажигание простым введением воздуха через горелки дожига. Таким образом, эта обработка особенно хорошо подходит для очистки на месте.

Дожиг выбросов происходит при температуре минимум 1 2000С в течение 2 секунд. Цилиндрическая форма вторичной камеры сгорания в сочетании с вихревым эффектом при подаче вторичного воздуха обеспечивает достижение очень низкого уровня углеводородных отходов. Это также способствует ограничению образования сажи на выходе и количества твердого вещества.

Повторный запуск сжигания вторичным воздухом с помощью горелок дожига и полученная высокая температура пламени позволяют завершить сжигание мелких карбонизованных частиц. Таким образом, остается очень небольшое количество несгоревшей летучей золы в нижней части печи.

Камера дожига оборудована смотровыми люками, что позволяет производить периодическую очистку от пыли.

Камера дожига облицована теплоизоляционными материалами, стойкими к высоким температурам, толщиной 200 мм.

Тип камеры дожигания -стационарная

Количество камер дожига -1

Длина, (мм) -12275

Ширина, (мм) -1300

Высота, (мм) -1560

Объем камеры (м3)-7

Общий вес, (кг) -9000.

Горелки дожига имеют такую же конструкцию, как и горелки сжигания.

ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ И РЕГУЛИРВАНИЯ

Установка будет соответствовать действующим нормам

Установленные материалы – продукция широко известных брэндов, функционирующих при частоте 50 Гц.

* Панель имеет терморегуляторы с цифровыми показаниями:

- один для регулирования температуры горелок для сжигания

- один для регулирования температуры дожига

* Панель управления управляется c помощью РСУ/ПЛК (программируемого логического контроллера). Операторы могут и осуществлять контроль и управлять этапами работы через компьютер (ПК).

* Для каждого элемента предполагается наличие руководства

ДЫМОХОД И СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ОТРАБОТАВШИХ ГАЗОВ

Дымоход выполнен в виде сварной трубы из нержавеющей стали с фланцевым соединением.

Дымоход оснащен отверстием для отбора и измерения проб газа, размер отверстия для отбора проб 300 мм х 100 мм соответствует французскому стандарту NFX44052. Отверстие снабжено крышкой, которую можно открывать и закрывать при необходимости, не влияя на работу дымохода. Порт отбора проб будет иметь правильные направления для легкого использования.

Высота дымохода составляет 8 м, а его диаметр 650 мм.

Технические характеристики

Обозначение параметра
Производительность по часам (кг/ч) 200-220
Макс. вместимость за одну загрузку (кг) 800
Теплотворная способность отходов (низшая темплотворная способность в т / кг / ч) 3 - 5
Объем камеры сжигания (литры) 5 600
Кол-во оснований 1
Общая тепловая мощность (кВт т) До 1 100
Тепловая мощность, доступная для рекуперации (кВт т) До 880
Температура камеры сгорания ⁰С 850-1150
Температура дожига ⁰С 1150-1250
Горелки в камере сгорания 2х400кВтт
Горелки дожига 2х400 кВтт
* Рекомендуемые размеры бетонной плиты Д x Ш (м) 5х10
Высота / диаметр дымохода (м) (только для справки) 8/0.65
Общий вес (тонн) 18
Электропитание (В - 50 Гц) 220/380В – 50 Гц
Установленная мощность (кВтэ) 25
Допустимое топливо Дизельное топливо/газ/мазут

Возможные опции

Шредер с разделением жидкости
Автоматический загрузчик
Форсунка для жидкости + бак + насос
Комплекс энергетических источников
Обработка дыма дожиганием
Обработка дыма циклонным фильтром
Обработка дыма мокрым скруббером
Обработка дыма двойным мокрым скруббером
Обработка дыма керамическим фильтром - стандарт ЕС
Автоматическое золоудаление
Анализатор дыма
Контейнерное решение

Описание возможных систем фильтрации:

A. Фильтрация дожигом (без фильтра)

Фильтрация дожигом является результатом окисления газов из камеры сгорания. Пыль, содержащаяся в топочном газе, частично удаляется одновременно с микрочастицами, содержащимися в топочном газе.

Дожиг, расположенный под камерой сжигания, завершает окисление жиров, процесс, инициируемый в камере сгорания.

B. Фильтрация циклонным фильтром (сухой скруббер – пылесборник)

Это метод сухой фильтрации. Расположенный после дожига циклон, задерживает пыль и вредные микрочастицы, содержащиеся в топочном газе, образовавшийся в результате сжигания, который уже окисляется в камере дожига. Затем они отправляются на циклон для извлечения оставшейся пыли под действием силы тяжести.

Помимо того, что циклон улавливает частицы, между циклоном и дымоходом размещается прибор для гарантии того, что выбросы соответствовали экологическим стандартами страны. Дымоход расположен прямо над циклоном.

Футерованный огнеупорным бетоном циклон может подвергаться воздействию высоких температур, как керамическое волокно.

C. Фильтрация мокрым скруббером

Мокрый скруббер расположен после дожига. Поток дыма направляется к скрубберу за счет эффекта Вентури. Скруббер состоит из рампы впрыска воды+ реагент (жидкая известь), циклонный купол и бассейн (для этого предусмотрен резервуар). Пыль, образующаяся в результате сжигания, которая уже окисляется в дожиге, отправляется затем в мокрый скруббер. Топочный газ распыляется смесью «вода + реагент», которая утяжеляет пыль и под действием силы тяжести уносит ее в бассейн. Затем загрязненная вода анализируется и нейтрализуется для достижения нейтрального pH 7.

Для этого в бассейн погружаются непосредственно дозирующий насос и анализатор pH с зондом. Смесь вода + реагент циркулирует в открытом или закрытом контуре. Дымоход расположен прямо над скруббером, чтобы отводить поток чистого воздуха. В некоторых случаях можно установить двойной скруббер, то есть две скруббера последовательно.

D. Фильтрация керамическим фильтром (циклон + керамический фильтр)

Это комбинация циклонных + керамических фильтров. Это единственный сертифицированный на 100% CE. Его роль заключается только в регулировании потока выбросов газов, если установка не работает должным образом (плохое регулирование горелок, аномалия в управлении кислородом и т. Д.). Пыль, уже окисленная в дожиге, направляется в циклон для удаления оставшейся пыли. Тем временем газы охлаждаются для обработки.

Реагенты захватывают микрочастицы (дегидрированная известь + активированный уголь). Реагенты вводятся в реактор разбавления и направляются к керамическому фильтру. Температура газов падает по мере их прохождения через различные модули. Керамическая фильтрация удаляет немногочисленные оставшиеся вредные потоки через действующее вещество, вводимое в реактор, расположенный между циклоном и керамическим фильтром.

E. ГАРАНТИИ ВЫБРОСОВ ГАЗА ПОСЛЕ НАШЕЙ СИСТЕМЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВ (ЕВРОПЕЙСКИЙ СТАНДАРТ: Директива 2000/76/EC-4/12/2000)

Значения выражены в терминах 11% O2 - Т = 273°К и Р= 101,3 кПа.

* Расход газа : 4800 Нм3 / ч
* Температура газа на выходе из фильтра : 100 ° C
* Всего частиц : <10 мг / нм3
* Угарный газ : <50 мг / нм3
HCI : < 10 мг / нм3
HF : < 1 мг / нм3
S02 : < 50 мг / нм3
Диоксины и фураны : < 0.1 мг / нм3
T.O.C : < 10 мг / нм3
Кадмий : <0.05 мг / нм3
Ртуть : < 0.05 мг / нм3
Другие тяжелые металлы : <0,5 мг / нм3
Несгоревшее вещество в золе : < содержание углерода менее 3% масс

Автоматическая система загрузки твердых отходов

Возможна установка автоматической системы загрузки твердых отходов. Система автоматической загрузки твердых отходов, количество можно устанавливать. Наиболее часто используемый процесс: 67 кг каждые 20 минут или 50 кг каждые 15 минут.

Автоматический загрузчик твердых отходов состоит из:

  • Установка контейнеров с системой для опрокидывания их в бункер;
  • бункер- накопитель, ожидающий загрузку;
  • загрузочная дверца для изоляции отходов после их загрузки в бункер;
  • толкатель для загрузки отходов в камеру сжигания;
  • Гильотинная дверь, расположенная между всей системой загрузки и камерой сжигания.
  • Загрузочный узел приводится в действие гидравлическим устройством, который приводит в действие все цилиндры, расположенные на этом загрузчике + цилиндр для автоматического удаления золы.

    АВТОМАТИЧЕСКИЙ ИНЖЕКТОР ЖИДКОСТИ - ЖИДКИЕ ОТХОДЫ

    Возможность автоматической загрузки жидкостей позволяет безопасно загружать отходы. Это осуществляется с помощью пневматических инжекторов для жидких, мутных или пастообразных отходов. Одна или несколько форсунок направлены в центр камеры сгорания.

    АВТОМАТИЧЕСКОЕ ЗОЛОУДАЛЕНИЕ

    Выгрузка, расположенная под инсинератором, отделена от камеры сгорания с помощью люка для удаления золы с гидравлическим управлением.

    Операция извлечения золы программируется и может выполняться перед началом нового цикла или в конце цикла, X раз в день, ... сжигания. Цикл удаления золы из камеры сгорания имеет селектор, позволяющий выгружать золу под действием силы тяжести в лотки, предназначенные для этой цели.

    Технические данные зольника:

    Тип - автоматический откидной

    Количество единиц -1

    Длина, (мм) -1160

    Ширина, (мм) -752

    Высота , (мм) -752

    Объем, (м3)-0,16

    Общий вес, (кг) -190

    КОНТЕЙНЕРНОЕ РЕШЕНИЕ

    Это оборудование может быть помещено в контейнер. В зависимости от выбранной фильтрации он может поместиться в один 40-футовый контейнер или больше.

    Данная линия сжигания может быть укомплектована различными принадлежностями.

    Дробилки или шредеры (измельчители)

    Для крупных твердых отходов у нас есть целый ряд дробилок и измельчителей, которые позволяют помещать отходы приемлемого размера в инсинератор. Также возможны измельчители со встроенной системой отделения жидкости.

    КОНТРОЛЬ ВЫБРОСОВ

    Дымоход может быть оборудован оборудованием для контроля выбросов (опцинально), которое будет постоянно контролировать O2, CO, твердые частицы, оксиды азота (NOx), оксиды серы (SO2), углеводородные газы (TOC), хлористый водород (HCL).

    Доступны две системы:

    1. Для анализа 5 элементов:

    Портативные анализаторы газа сгорания, измерители давления, детекторы утечек и многое другое для контроля и регулировки горелок и крупных топочных установок с целью снижения выбросов, обеспечения более эффективного процесса сгорания и оптимизации теплового процесса.

    2. Для анализа 14 элементов

    Обычно она используется для одновременного измерения следующих 16 газов: H2O, CO2, CO, N2O, NO, NO2, SO2, HCl, HF, NH3, CH4, C2H6, C3H8, C2H4, C6H14 и CH2O. Общий органический углерод (TOC) также можно измерить с помощью анализатора FTIR. Благодаря гибкому и простому в использовании программному обеспечению приложение также может быть расширено для большего количества газов и диапазонов без изменения оборудования. Программное обеспечение собирает, хранит и визуализирует FTIR-спектры пробы газа и анализирует концентрации компонентов газа. Спектры образцов можно легко повторно проанализировать, поскольку спектры образцов хранятся в виде отдельных файлов на внешнем компьютере. Она также позволяет идентифицировать ранее неизвестные компоненты - функция, которая часто показывала свою ценность в управлении процессом.

    Результаты анализа регистрируются в компьютере, и операторы могут просматривать данные по минутам, часам, месяцам или годам. Результаты также связаны с системами впрыска химикатов с сигналами тревоги, чтобы автоматически регулировать количество впрыскиваемых химикатов и немедленно предупреждать операторов, если уровни результатов анализа превышает установленный предел.

    Предлагаемое техническое решение

    Решение, которое мы предлагаем, - это технологическая линия, со сборкой и соединением со стороны заказчика.

    Каждая линия инсинерации включает статическую печь – инсинератор, состоящий из:

    1. пневматический автоматический инжектор для жидкости, объединенный с 12м3 резервуаром с датчиком контроля уровня, с устройством смешивания и электрическим нагревом, инжекторным насосом с соединением к инжектору, насосом заполнения резервуара. Резервуар оборудован всасом выпускаемого газа, которые отправляются на камеру горения.

    2. пневматический автоматический инжектор для шлама, объединенный с 12м3 резервуаром с датчиком контроля уровня, с устройством смешивания и электрическим нагревом, инжекторным насосом с соединением к инжектору, насосом заполнения резервуара. Резервуар оборудован всасом выпускаемого газа, которые отправляются на камеру горения.

    3. Автоматическое устройство загрузки для твердых отходов, гидроусиление, гильотинная дверь для разделения зон горения и загрузки, установка контейнеров с системой опрокидывания для загрузки твердых отходов, ввод с помощью толкателя.

    4. Статическая камера горения с производительностью 200 кг/ч, со шкафом контроля точки газа; измерительный комплекс, запорные и регулирующие клапаны. Используется расходомер с методом проверки результатов моделирования. Измерительный комплекс должен обеспечивать, чтобы расход газа и объем были приведены к стандартным условиям.

    5. Система дожига с 2 горелками

    6. Внутренняя кабельная проводка и система щита управления электродвигателями с пробоотборными зонами, датчиками давления, температуры, расхода, анализатором взвешенных частиц, сервисной платформой, крепление устройства спуска газа (пробоотборная линия разгрузки) находится снаружи постройки (труба из нержавеющей стали диаметром 12 мм)

    7. Трубопроводы системы дожига из нержавеющей стали 304 L

    8. Керамическая линия фильтрации в соответствии с СЕ стандартом

    9. Экстрактор воздуха и дымовых газов

    10. Дымовая труба

    11. 1 автоматическая система золоудаления

    Габаритные размеры установки составляют около 20 м на 5 м, высота 6 м. (без дымовой трубы).

    Дополнительные позиции в объеме поставки:

    1. Измельчитель

    2. Расходуемый реагент на 2 года: общий вес составляет около 17,5 т при общем объеме около 12 м3. Реагенты доставляются в мешках по 50 кг. 263 мешка извести и 88 мешков с углем.

    3. 110 м3 резервуар хранения воды для пожарных нужд, надземный

    4. 30м3 резервуар для твердых отходов

    5. Короб для золы со шнековой выгрузкой. Разгрузка золы должна осуществляться через герметичную систему в систему хранения золы. Выпуск золы за пределами рабочей зоны

    6. Предохранительное оборудование, например, цветная маркировка дымовой трубы и светоотражатель, и защита освещения

    7. Автоматическая система контроля выбросов

    8. Объем реагентов в объеме поставки на 2 года эксплуатации при полной загрузке установки инсинерации.

    9. Запасные части: для пуско-наладки и ввода в эксплуатацию (Приложение №2), 2 года эксплуатации, вкл. масла, консистентную смазку и т.д. Инструменты для оборудования; для электроинжиниринга (реле, защиты, сигнальное оборудование)

    Характеристики

    Основные характеристик линии подготовки следующие:

    Описание
    Часовая производительность по переработке (кг/ч) 200 – 220
    Макс. Загрузочная способность в одной загрузке (кг) 800
    Теплота сгорания, отходы (низшая теплотворная способность в тч/кг/ч) 3 до 5
    Объем камеры горения (литры) 5 600
    Количество леженей 1
    Общая теплопроизводительность (кВттч) До 1 100
    Тепловая мощность, имеющаяся для регенерации (кВттч) До 880
    Температура камеры горения (гр.С) 850 – 1150
    Температура дожига (гр.С) 1150-1250
    Горелки в камере горения 2 х 130-534 кВт
    Горелки дожига 2 х 130-534 кВт
    Рекомендованные размеры для бетонной плиты Д х Ш (м) 5 х 25
    Высота / диаметр дымовой трубы (м) (только для указания) 8 / 0,65
    Общий вес (т) 18
    Электропитание (В – 50 Гц) 220/380В – 50 Гц
    Установленная мощность (кВтэ) 65
    Приемлемое топливо Природный газ

    Объем поставки

    Линия инсинерации, как описано выше, со всей трубной обвязкой и соединениями.

    Наименование Кол-во, шт.
    шредер (измельчитель) Шредер с разделением жидкости 2
    автоматическая загрузка Для твердых отходов 2
    инжектор (форсунка) для жидкости + насос + резервуар 12м3, со смесителем и электронагревателем, впрыскивающим насосом, подключенным к форсунке, насосом для заполнения резервуара. Резервуар оборудован системой всасывания выделяемого газа. 2
    инжектор ( форсунка) для шлама+ насос + резервуар 12м3, со смесителем и электронагревателем, впрыскивающим насосом, подключенным к форсунке, насосом для заполнения резервуара. Резервуар оборудован системой всасывания выделяемого газа. 2
    фильтрация Сухая фильтрация (керамический фильтр) - Стандарт ЕС 2
    Автоматическое золоудаление Зольник со шнековой разгрузкой. Сброс золы должен производиться через герметичную систему в золохранилище. Удаление золы из рабочей зоны 2
    оборудование для измерения / анализа топочного газа 2
    Резервуар для воды Хранение противопожарной воды, надземный резервуар 110 м3, с нагревательным оборудованием 2
    Крытый резервуар для твердых отходов 30 м3 2
    Оборудование для обеспечения безопасности Такие как покраска маркировки дымохода и отражение света, а также светозащита; 2
    Каркасное сборное здание на общем бетонном основании (32000х14000)мм для размещения установки, размер (6000х12000х30000)мм 2
    Реагенты + емкость На 2 года 2
    Запчасти на 2 го да (комплект) 2
    Запасные части Для ввода и пуско-наладки (комплект) 2
    ШМР и ПНР, 23 рабочих дня (3 человека) 2

    Нормы и стандарты примененные к проектированию и изготовлению оборудования:

    Нормы / сертификаты / стандарты Описание
    ASME VIII div.1 Сосуды под давлением
    AFNOR FD X 60-000 Корректирующее техническое сопровождение
    ASME B16.5 Фланцы и приварные фланцы с буртиком и соединения
    ASME B31.3 Промышленная трубная обвязка
    ASME IX Сварочная квалификация
    2000/76 ECC & 2010/75/ECC Предотвратить или уменьшить негативное воздействие на окружающую среду, особенно выбросы в воздух, почву, поверхностные воды, а также связанные с этим риски для здоровья человека.
    CE - PED - 97/23/EC Нормы производства оборудования, работающего под давлением
    EN 62061 Функциональная безопасность в отношении электрических, электронных и ПЛК / систем программируемой электроники
    EN 10204 Металлические изделия (включая инспекцию)
    EN 953 Безопасность оборудования для Guards of Fix и подвижных частей
    EN 982 Безопасность машин - Системы текучей среды и смазок
    IEC 61000-2.12 ЭМС / электромагнитная совместимость - уровень совместимости с окружающей средой для низкочастотных кондуктивных помех и сигнализации в общественных низковольтных системах
    98/37/ECC Инсинератор
    89/392/ECC Инсинератор - Регламент совместимости с ЭМС и Директива по оборудованию
    BS E7N4 6-2 Инсинератор - промышленное оборудование для термообработки - часть 2
    89/336/ECC Регламент совместимости с ЭМС и Директива по машинному оборудованию
    92/31/ECC Регламент совместимости с ЭМС и Директива по машинному оборудованию
    93/68/ECC Регламент совместимости с ЭМС и Директива по машинному оборудованию
    73/23/EEC Требования безопасности для систем сжигания и транспортировки), Директива по низковольтному оборудованию
    93/68/ECC Требования безопасности для систем сжигания и транспортировки), Директива по низковольтному оборудованию
    ISO 10816 Контроль уровня вибрации и другое профилактическое обслуживание посредством непрерывного мониторинга датчиков
    ISO 12100 Безопасность машинного оборудования - концепция и принцип конструкции
    ISO 138491 Системы контроля, связанные с безопасностью - Проектирование и проверка
    ISO 14121 Оценка риска
    ISO 4126 Предохранительные устройства для защиты от чрезмерного давления
    NFX44052 Дымоход
    IP45 или более Электронный шкаф

    Список запасных частей для ПНР:

    Позиция РЕФ. Обозначение Кол-во
    Горелка 3006311 Привод демпфера 4
    3005671 Вентилятор 4
    3006594 Группа датчиков давления воздуха 4
    3006593 Реле давления воздуха 4
    3005286 Двигатель 4
    3012160 Фильтр 4
    3013407 Тепловая перегрузка 4
    3005285 Конденсатор 4
    3013073 Блок управления 4
    3012159 Трансформатор 4
    3003784 Основание 4
    3003794 Высокотемпературный провод 4
    3012173 Короткий зонд 4
    3012182 Длинный зонд 4
    3005593 Короткий электрод 4
    3000624 Длинный электрод 4
    3005741 Прокладка фланца 4
    3005696 Торцевой конус 4
    3006004 Диск 4
    3005483 Уплотнение 4
    3003322 Соединительное устройство 4
    Камера сжигания CIN0012 Концевой выключатель дверцы 4
    Термометр Термопара K500 4
    Камера дожига Термометр Термопара S500 4
    Байпас 1376313 Цилиндр Ø50 длина 400 1
    32965 Муфта KSG M 16x1,5 1
    543861 Датчик 1
    Кабель 1
Другие вопросы, связанные с загрязнением:

Старые модели мусоросжигательных заводов оказывают неудобства, связанные с загрязнением окружающей среды запахами. Тем не менее, современные заводы защищены от загрязнения пыли и запахов. Они разработаны для хранения отходов в закрытых контейнерах с отрицательным давлением для предотвращения запаха и рассеивания грязи. Еще одна проблема, которая затрагивает сообщество - это увеличение нагрузки на трафик из-за крупнотоннажной перевозки отходов. Это проблема, которая заставила мусоросжигательные заводы перебираться в промышленные районы.

Обсуждение проблем мусоросжигания

Использование сжигания для утилизации отходов является спорным. Дискуссия за мусоросжигательные заводы обычно включает деловые интересы, постановления правительства, активистов, а также граждан.

Аргументы в поддержку сжигания:

  • Первой проблемой сжигания является его вредное воздействие на здоровье, вызванное выбросами фуранов и диоксинов. Тем не менее, выбросы в большей степени контролируются путем разработки современных установок и государственных нормативных актов

  • Установки для сжигания способны производить энергию и могут заменить электростанции другого типа

  • Зольный остаток после завершения процесса считается неопасным, который все еще может быть заполнен и переработан

  • Мелкие частицы удаляются путем обработки через фильтры и скрубберы

  • Обработка и переработка медицинских и канализационных отходов приводит к образованию неопасной золы в качестве продукта

  • Аргументы против сжигания:

  • Чрезвычайно вредные вещества нуждаются в адекватной утилизации. Это требует дополнительных пространств и специальных мест для захоронения этого материала

  • Хотя после многих нормативных актов, ограничений и разработок проблемы с выбросами фуранов и диоксинов все еще сохраняются

  • Сжигательные заводы являются производителями тяжелых металлов, которые вредны даже в небольших количествах

  • Сжигание донной золы является устойчивым в отношении значительно высокого уровня содержания тяжелых металлов и может оказаться фатальным, если они не утилизируются или не используются должным образом

  • Первоначальные инвестиционные затраты возмещаются только через длительные сроки контракта на мусоросжигательные заводы

  • Местные сообщества всегда выступали против присутствия мусоросжигательного завода в местности

  • Отстаиваемая точка зрения заключается в переработке, повторном использовании и сокращении отходов вместо сжигания

  • Наши специалисты всегда готовы вам помочь

    Инженеры проконсультируют или предоставят дополнительную техническую информацию по предлагаемым инсинераторам, мусоросжигательным заводам, печам, установки термической утилизации отходов.

    Ваши запросы на инсинераторы, мусоросжигательные заводы, печи, установки термической утилизации отходов просим присылать в технический департамент нашей компании.

    Контакты компании